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新闻资（zī）讯
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缺陷一（yī）：铸造缩孔 主要原因有（yǒu）合金凝固收缩产生铸（zhù）造缩孔和（hé）合金溶解时（shí）吸（xī）收了大（dà）量的空气中的氧气、氮气等，合（hé）金（jīn）凝固（gù）时放出气体造（zào）成铸（zhù）造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加（jiā）粗铸（zhù）道的直径或（huò）减短铸（zhù）道的长度。 3）增加金属的（de）用（yòng）量。 4）采（cǎi）用（yòng）下列方法（fǎ），防止组织面向铸道方向（xiàng）出现凹陷（xiàn）。 a.在铸道的根部（bù）放（fàng）置冷却道。 b.为（wéi）防止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道。缺（quē）陷二：铸件表面（miàn）粗糙不光洁（jié）缺陷 型腔表面粗糙和熔化的（de）金属与型腔表（biǎo）面产生了化学反应，主要体（tǐ）现出下列（liè）情况。 1）包埋料粒子粗，搅（jiǎo）拌后不细腻。 2）包埋料固化（huà）后直接放入茂福炉（lú）中焙烧，水分过多（duō）。 3）焙烧的升温速度（dù）过快（kuài），型腔中（zhōng）的不（bú）同位置产生膨胀差（chà），使型腔内面（miàn）剥落。 4）焙烧的zui高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥（zào）等（děng）。 5）金属的熔化温度或铸圈的（de）焙烧的温度过高，使（shǐ）金属与型腔产生反（fǎn）应，铸件表面烧粘了包（bāo）埋料。 6）铸（zhù）型的焙烧不充分，已熔化的金属铸（zhù）入（rù）时，引起包埋料的分解，发（fā）生较多的气（qì）体（tǐ），在铸件表（biǎo）面产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔（qiāng）中局部（bù）的温度过（guò）高，铸件表（biǎo）面（miàn）产生局部的粗糙。 解决的（de）办法： a.不要过度熔化（huà）金（jīn）属。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸（zhù）型（xíng）的（de）焙烧温度（dù）不要（yào）过低（dī）（磷酸盐包埋料的焙烧温度为（wéi）800度-900度）。 d.避免发生组（zǔ）织面向铸道（dào）方向出（chū）现凹陷的现象。 e.在（zài）蜡型上涂（tú）布（bù）防止烧（shāo）粘的液体。缺陷三（sān）：铸件发生龟裂缺陷 有（yǒu）两大原（yuán）因，一是通常因该（gāi）处（chù）的金（jīn）属（shǔ）凝固过快，产生铸造缺陷（接缝（féng））；二是因（yīn）高温产生的龟裂（liè）。 1）对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制（zhì）铸入时间和（hé）凝固时间（jiān）来（lái）解决。铸入时间的相关因素：蜡型（xíng）的形状。铸到的粗细数量。铸（zhù）造压力（铸造机）。包埋料的（de）透气（qì）性。凝固（gù）时间（jiān）的相关因素：蜡型的形状。铸（zhù）圈的zui高焙烧（shāo）温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高（gāo）温产生的龟裂，与（yǔ）金属及包（bāo）埋（mái）料的机械（xiè）性能有关。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的（de）包埋料易产生龟裂；延（yán）伸性小的镍烙（lào）合金及钴烙合金易产（chǎn）生（shēng）龟裂。 解决的办法： 使用强度低的（de）包（bāo）埋料；尽量（liàng）降低金属（shǔ）的（de）铸入温度；不使用延（yán）展（zhǎn）性小的（de）。较脆的合金。缺陷四：球（qiú）状突（tū）起缺陷 主要是包埋料调和后残留（liú）的空（kōng）气（气泡）停（tíng）留在蜡型的（de）表面而造成。 1）真空调（diào）和包（bāo）埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包（bāo）埋前在蜡（là）型的表面喷射（shè）界（jiè）面活性剂（例（lì）如（rú）日进公司的castmate） 3）先（xiān）把包埋料（liào）涂布在蜡型上。 4）采用加（jiā）压包埋的方法（fǎ），挤出气泡。 5）包埋时留（liú）意蜡型的（de）方向（xiàng），蜡（là）型与铸（zhù）道连接处（chù）的下方不要（yào）有（yǒu）凹陷。 6）防止包埋时混（hún）入（rù）气泡。铸圈与铸座。缓（huǎn）冲纸均需密（mì）合；需沿（yán）铸圈内壁灌注（zhù）包（bāo）埋料（使用震（zhèn）荡（dàng）机）。 7）灌（guàn）满铸圈后不得再震荡。缺陷（xiàn）五（wǔ）：铸件的飞（fēi）边缺（quē）陷 主要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔（qiāng）的裂纹中。 解决（jué）的办（bàn）法： 1）改变包埋（mái）条件：使用强度较（jiào）高的包埋料。石膏类包埋料的（de）强度低于磷（lín）酸盐类包埋（mái）料，故使用时应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸造时，铸（zhù）圈易产（chǎn）生龟裂，故需注（zhù）。 2）焙烧的条（tiáo）件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应在（zài）数小时（shí）后（hòu）再焙烧（shāo））。应缓缓的（de）升温。焙烧后立即铸造（zào），勿重复焙烧（shāo）铸（zhù）圈。
+查看全文（wén）16 2020-03
普（pǔ）通砂型铸造的基本原材料（liào）是铸造砂和型砂粘结剂。常用的铸造砂是硅质砂，硅（guī）砂的高温性（xìng）能不能（néng）满（mǎn）足使用要求时则使用锆（gào）英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特（tè）种砂。应用广（guǎng）的型（xíng）砂（shā）粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成（chéng）树（shù）脂作型砂（shā）粘（zhān）结剂（jì）。 砂型铸造中所（suǒ）用的外砂型按型砂所用（yòng）的（de）粘结（jié）剂及其建立强（qiáng）度的方式不同分为（wéi）粘土湿砂型、粘土干砂型和化学（xué）硬化砂型（xíng）3种（zhǒng）。砂型铸造用的是很流（liú）行和很（hěn）简（jiǎn）单类型的（de）铸件已延（yán）用几个世（shì）纪.砂型（xíng）铸造是用来制（zhì）造大型部件，如（rú）灰（huī）铸（zhù）铁，球墨铸铁（tiě）,不（bú）锈钢和（hé）其它类（lèi）型钢（gāng）材等工（gōng）序的砂型铸造。其中主要步骤包括绘画，模（mó）具，制芯（xīn），造（zào）型，熔化及浇（jiāo）注，清洁等（děng）。 工艺参数的选择 1.加（jiā）工余量 所（suǒ）谓加工（gōng）余量，就（jiù）是铸件上（shàng）需要切削加工的表（biǎo）面，应预先留（liú）出一定的加工余量，其（qí）大小取决于铸造合金的种类、造（zào）型方法（fǎ）、铸件大（dà）小（xiǎo）及加工（gōng）面在铸型（xíng）中的位置等诸多（duō）因素。2.起模斜度 为了使模样便于（yú）从（cóng）铸型中取出，垂（chuí）直于分型面（miàn）的立壁上（shàng）所（suǒ）加的斜度称为起（qǐ）模斜（xié）度。3.铸造圆角 为了防（fáng）止铸件在壁的连接（jiē）和拐角处（chù）产生应力和（hé）裂（liè）纹（wén），防（fáng）止铸型（xíng）的尖角损坏（huài）和产生砂眼，在设（shè）计铸件时（shí），铸（zhù）件壁的连接和拐角部分应设计成（chéng）圆角。4.型芯头 为了保证型芯在铸型中的定位、固定和排气，模样（yàng）和型（xíng）芯都要设计（jì）出型芯头。5.收缩余量 由于铸件（jiàn）在浇注（zhù）后的冷却收缩，制作模样（yàng）时要加上这部分收缩尺寸。 优点： 1.粘土的资源（yuán）丰（fēng）富、价（jià）格（gé）便宜。使用过的粘土湿（shī）砂经适当的砂（shā）处（chù）理（lǐ）后，绝大部分均可回（huí）收再用；2.制造铸（zhù）型的周期短、工效（xiào）高；3.混好的型砂（shā）可使（shǐ）用的（de）时间长；4.适（shì）应性（xìng）很广。小（xiǎo）件（jiàn）、大件，简单件、复杂件，单件、大批（pī）量都可采用；缺点及局限（xiàn）性：1.因（yīn）为每个砂质铸型只（zhī）能浇注（zhù）一次，获（huò）得铸件后铸型（xíng）即（jí）损坏，必须（xū）重新（xīn）造型（xíng），所以（yǐ）砂型铸造的生产效（xiào）率较低；2.铸型的刚度（dù）不高（gāo），铸件的（de）尺寸精度较（jiào）差；3.铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔（kǒng）等缺陷。压铸工艺（yì）原理是利用高（gāo）压将金属液高速压入一（yī）精密（mì）金属模（mó）具型（xíng）腔内，金属液在压力作用下冷却凝（níng）固而形（xíng）成铸件。 a)合型浇注（zhù） b) 压射（shè） c) 开型顶件（jiàn） 冷、热室压铸是压铸工艺（yì）的两（liǎng）种基本方式。冷室（shì）压铸中（zhōng）金属液由手工或（huò）自（zì）动浇（jiāo）注装置浇（jiāo）入压室内（nèi），然后（hòu）压射冲头前进（jìn），将金属液压入型腔。在（zài）热室压（yā）铸工艺中，压室垂直（zhí）于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流（liú）入压室。压射冲头向下运动，推动金属（shǔ）液（yè）通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后（hòu），压铸模（mó）具打开，取出铸件，完（wán）成一个压铸循环。熔模（mó）铸造用（yòng）蜡料做模样时（shí），熔模铸造又称"失蜡铸造"。熔模（mó）铸造通（tōng）常是指在（zài）易熔材料制成模样，在模样（yàng）表面（miàn）包覆若干层耐火（huǒ）材料制成型（xíng）壳，再将（jiāng）模（mó）样（yàng）熔化排出型壳，从（cóng）而获得无分型面的铸型（xíng），经高温焙（bèi）烧后即可填砂浇注（zhù）的铸（zhù）造方案（àn）。由（yóu）于模样广泛（fàn）采用（yòng）蜡质材料来制（zhì）造，故常将熔模铸（zhù）造称为“失蜡铸造（zào）”。 可用熔（róng）模铸造（zào）法生产的合金种类有碳素钢、合金钢（gāng）、耐热合金、不（bú）锈（xiù）钢、精密合金、永磁合（hé）金、轴承合金、铜（tóng）合（hé）金、铝合金、钛合金和球（qiú）墨（mò）铸铁等。熔模铸造工艺过程 优点（diǎn）： 1.尺寸精度较高。一般（bān）可达CT4-6（砂型铸造（zào）为（wéi）CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高（gāo）金属材料的利用率。熔模铸造能（néng）显著减（jiǎn）少产品的成形表面和配合（hé）表面的加（jiā）工量（liàng），节省加（jiā）工台时和刃具（jù）材料（liào）的消耗； 3.能极大限度地提高毛坯与零件之间的相（xiàng）似程度，为零（líng）件的（de）结（jié）构设（shè）计带（dài）来很大（dà）方便。铸造形状复杂的铸件熔模铸造能（néng）铸出形状十分复杂的铸件（jiàn），也能铸造壁厚为0.5mm、重量小（xiǎo）至1g的铸件，还（hái）可（kě）以（yǐ）铸造（zào）组合的、整体的铸件； 4.不（bú）受合金材（cái）料的制约。熔（róng）模铸造法可以铸造碳钢、合金钢、球墨铸铁、铜合金和铝（lǚ）合（hé）金铸件，还可以铸（zhù）造高温合金（jīn）、镁（měi）合（hé）金（jīn）、钛合金以及贵金属（shǔ）等材料的铸件。对于难以锻造、焊（hàn）接和切削加工（gōng）的合（hé）金材料（liào），特别适宜于用（yòng）精铸方法铸造； 5.生产灵活性高、适应性强（qiáng）熔模铸造既适用于大批量生产，也适用小批量生产甚（shèn）至单（dān）件生产。 缺点及局限性： 铸件尺寸（cùn）不能太大工艺过程复杂铸件冷却速（sù）度（dù）慢（màn）。熔（róng）模（mó）铸造（zào）在所有毛坯成（chéng）形方法中，工艺很（hěn）复杂，铸件成本也很高，但是如果（guǒ）产（chǎn）品选（xuǎn）择得当（dāng），零件设计合理，高昂的铸造成本由于减（jiǎn）少切削加工、装配和节（jiē）约金属材料等（děng）方面而得到补偿（cháng），则熔模铸（zhù）造具有（yǒu）良好的经济性。
+查看全文14 2020-03
缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固（gù）收缩产生（shēng）铸造缩孔和合（hé）金溶解时吸收了大（dà）量（liàng）的空气中的（de）氧（yǎng）气、氮气等，合金凝（níng）固时放出气（qì）体（tǐ）造成铸造缩孔。 解（jiě）决（jué）的办法： 1）放置储金球（qiú）。 2）加粗铸道的直径或减（jiǎn）短铸道的长度（dù）。 3）增（zēng）加金属的（de）用量。 4）采（cǎi）用下列方（fāng）法，防止组织（zhī）面向铸道方向出现凹（āo）陷。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防止已（yǐ）熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧（hú）形。 c.斜向（xiàng）放置铸道（dào）。缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺（quē）陷 型腔表面粗糙和熔（róng）化的金（jīn）属与型腔表面产生了化学反（fǎn）应，主要体现（xiàn）出下列情况。 1）包埋料（liào）粒子粗，搅拌后不细（xì）腻。 2）包埋料固（gù）化后直接（jiē）放入茂福炉中焙烧，水分过多（duō）。 3）焙（bèi）烧的升（shēng）温（wēn）速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差（chà），使型（xíng）腔内面剥落。 4）焙（bèi）烧的温度过高（gāo）或焙烧时间过长，使型（xíng）腔内面过于（yú）干燥等。 5）金属的熔化（huà）温度或铸圈的焙（bèi）烧的（de）温（wēn）度过高（gāo），使金属与型腔产生（shēng）反应（yīng），铸件表（biǎo）面烧（shāo）粘（zhān）了包（bāo）埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化（huà）的金属铸入时，引起包埋料（liào）的分解（jiě），发生较（jiào）多的气体（tǐ），在（zài）铸件表面产（chǎn）生麻点（diǎn）。 7）熔化的（de）金（jīn）属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸（zhù）件表（biǎo）面产（chǎn）生局（jú）部的粗糙。 解决（jué）的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸（zhù）型的焙烧温度（dù）不要过高。 c.铸（zhù）型的焙烧温（wēn）度不要过低（磷酸盐（yán）包埋（mái）料（liào）的焙（bèi）烧温度为800度-900度）。 d.避免（miǎn）发生组织（zhī）面向铸道方向出现凹陷的（de）现（xiàn）象。 e.在蜡型（xíng）上涂布防止烧粘的液体（tǐ）。缺陷（xiàn）三：铸件发生龟裂（liè）缺陷 有两大（dà）原因，一是通常因该处的金属凝固过快，产生铸造（zào）缺陷（接缝）；二是（shì）因高温产生的龟裂。 1）对于（yú）金属（shǔ）凝固过快，产生的（de）铸造接缝，可以（yǐ）通过控（kòng）制铸入（rù）时间和凝（níng）固（gù）时间来解决。铸入时间的相关（guān）因素：蜡型的形状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料的透（tòu）气性。凝固时间（jiān）的（de）相关因（yīn）素：蜡型的形状。铸圈的***高焙（bèi）烧温（wēn）度。包（bāo）埋料的类型。金属的类型（xíng）。铸造的温度。 2）因高温产生的（de）龟裂，与金属（shǔ）及包埋料（liào）的机（jī）械性能有关（guān）。下（xià）列情况易产生（shēng）龟（guī）裂：铸入温度高（gāo）易产生龟裂；强度高的包埋（mái）料易产（chǎn）生龟裂；延伸（shēn）性小的镍烙合（hé）金及（jí）钴烙合（hé）金易产生龟（guī）裂。 解（jiě）决的办（bàn）法： 使用强度（dù）低（dī）的（de）包埋（mái）料；尽量降（jiàng）低金属的铸入温度；不（bú）使用（yòng）延展性小的（de）。较脆的合金。 缺陷（xiàn）四（sì）：球状（zhuàng）突起缺陷 主要是包（bāo）埋（mái）料调和后（hòu）残留（liú）的空气（qì）（气泡）停留在蜡型的（de）表面而造成。 1）真空调和（hé）包埋料，采（cǎi）用真空包埋后效果更（gèng）好。 2）包埋（mái）前在蜡型（xíng）的（de）表（biǎo）面喷射界面活（huó）性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包埋料（liào）涂布在蜡型上。 4）采用（yòng）加压包埋的方法，挤（jǐ）出气泡。 5）包埋时留意蜡（là）型的方（fāng）向，蜡型与（yǔ）铸道连（lián）接处的下方不要有凹陷。 6）防（fáng）止包埋时（shí）混入气泡（pào）。铸（zhù）圈与（yǔ）铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机（jī））。 7）灌满（mǎn）铸圈后（hòu）不得再震荡。缺（quē）陷五：铸件的飞边缺（quē）陷（xiàn） 主要是因铸（zhù）圈龟裂，熔化的金属流（liú）入型腔的裂纹（wén）中（zhōng）。 解决的（de）办（bàn）法： 1）改（gǎi）变包埋条件（jiàn）：使（shǐ）用强度（dù）较（jiào）高的包埋料（liào）。石膏类包埋料的强度低（dī）于磷（lín）酸（suān）盐类包埋（mái）料，故使（shǐ）用时应谨慎。尽量使用（yòng）有圈铸造。无圈（quān）铸造时，铸圈易产生龟裂，故（gù）需注。 2）焙烧的条件（jiàn）：勿在包埋料固化后直接焙烧（应在数小时后（hòu）再焙烧）。应（yīng）缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈。
+查看（kàn）全文13 2020-03
距（jù）齿轨 也叫销轨、齿轨条 适用（yòng）于煤矿（kuàng）井下用（yòng）刮板输送机、 转载机的（de）中（zhōng）部槽部分。用途 齿轨、销轨安放在（zài）齿轨座（zuò）上是采煤机（jī）的行走轨（guǐ）道（dào），齿轨座（zuò）焊接在（zài）中（zhōng）部槽槽帮上，齿轨（guǐ）座与齿（chǐ）轨通（tōng）过齿轨销进行链接。结构 齿轨、销轨按节（jiē）距（jù）规格可以分为：126节距齿轨、147节距齿轨。 齿轨、销轨按节距数可以分为：3节距齿轨、4节距（jù）齿轨、5节距齿轨、6节距齿轨、7节距齿轨、8节距齿（chǐ）轨、9节距齿轨。工艺 齿轨、销轨按制作方式可以分（fèn）为：锻（duàn）造齿轨和锻打齿轨。分类 齿轨、销轨按生产主机厂可以分（fèn）为：张（zhāng）家（jiā）口齿轨、西（xī）北奔牛齿轨、山西煤机厂（chǎng）齿轨、山东矿机齿轨（guǐ）、郑煤（méi）机齿轨等。 常见齿轨、销轨（guǐ）型号有（yǒu）：115S-01、01TXG126-5等。服务保（bǎo）证 品质（zhì）保（bǎo）证：视产（chǎn）品质量如生命。我（wǒ）公司产品严格按照国家质量（liàng）管理（lǐ）体系认证（zhèng）GB/T19001 / ISO9001：2015标准（zhǔn），采（cǎi）用先进的设计理念，使用现代化（huà）生产设（shè）备（如数（shù）控（kòng）双边焊（hàn）机、智（zhì）能机械（xiè）手（shǒu）、加工（gōng）中心等），完善的产品检测体（tǐ）系，保（bǎo）证（zhèng）产品（pǐn）质量合格。 价格保证：市场优惠（huì）价格（gé）。我公司（sī）产品材（cái）料均选（xuǎn）用国内（nèi）外质（zhì）量品牌，在保证品质的基础上，提供（gòng）市场优惠价格。 交货保证（zhèng）：按照（zhào）客户的要求（qiú），保证按时（shí）交货。有特殊要求，需提（tí）前完（wán）工的，公司可组织生产力量，满足客户需（xū）求。 售后保证：完善的售后团队。我公司（sī）以快速有效（xiào）的（de）信息反（fǎn）馈体系，确保为客户（hù）提供***的（de）维修服务。提供（gòng）完（wán）整的产（chǎn）品问题分（fèn）析和解决办法，延长产品使用寿命（mìng），帮企业（yè）节省采购成本。
+查看（kàn）全文12 2020-03
在铸造这个行业，成本（běn）高，利（lì）润低，赚的都是血汗钱！大多（duō）数的铸造老板都在为降本（běn）增效，提（tí）高利润而发（fā）愁。也有不（bú）少用传统（tǒng）砂型铸造的工厂，开始尝试转型，使用操（cāo）作更简单，成本更低的消失模（mó）工（gōng）艺生产。据一位铸造老板反馈，国内的（de）消（xiāo）失（shī）模铸造工艺（yì）自1988年开（kāi）始，实（shí）现工业化生产以来，历经30多年的探索研究，工艺方面（miàn），还是专用设备方面，都已进入（rù）成（chéng）熟阶段，正是介入的大好时（shí）机。 消失模铸造以其精度高，成本低，劳动强度低，做（zuò）业环境（jìng）好等优（yōu）势，在某些产品领域中（zhōng）逐渐取代粘土砂铸（zhù）造、树脂（zhī）砂铸造、V法铸（zhù）造等铸造工艺（yì），成为铸造行业的热（rè）门工艺。和传统（tǒng）的砂（shā）型铸造相比，消失模（mó）铸造工艺，有以下9个（gè）优（yōu）点！1、 消失模铸造（zào）不需要分型和下芯子，所以特别适用于几何形（xíng）状复杂、传统铸造难以完成的箱体（tǐ）类、壳体类铸（zhù）件、筒管类铸件（jiàn）。 2、 消失模铸用干砂（shā）埋（mái）模型，可（kě）反复使用，工业垃圾少（shǎo），成本明显降低。 3、 消失模铸造没有飞边毛刺，清理工时可以减少80%以上。 4、 消失模铸造可以一线多用，不（bú）仅（jǐn）可以做铸铁、球（qiú）铁，还可以同时（shí）做铸钢（gāng）件，所以转项（xiàng）灵活，适用范围广。 5、 消失模铸造（zào）不仅适用批量（liàng）大的铸造件，进行机械化操（cāo）作，也适用于批（pī）量（liàng）小的（de）产品手工（gōng）拼接模型。 6、 消失模铸造（zào）如果投资到位，可以实现空中无尘，地（dì）面（miàn）无砂，劳动强度（dù）低，做业环境好，将以男（nán）工（gōng）为（wéi）主的行业变成了（le）以（yǐ）女工为主的（de）行业。 7、 消失模铸（zhù）造（zào）取（qǔ）消了造型（xíng）工序，有一定文化水平的人，经（jīng）过短时间的培训就可以成为（wéi）熟练的工人（rén），所（suǒ）以，特别适用技术力量（liàng）缺乏的地区和企（qǐ）业。 8、 消失模（mó）铸造适合群铸，干砂埋型，脱砂容易，在（zài）某些材质的（de）铸件还可以根据用（yòng）途（tú）进行余热处理。 9、 消（xiāo）失模（mó）铸造不仅适用（yòng）于中小件（jiàn），更（gèng）适（shì）用做（zuò）大（dà）型铸件（jiàn），如（rú）：机床床（chuáng）身（shēn）、大口径管件，大型冷冲模件，大型矿山设备配件等，因（yīn）为模型制作周期短、成本低、生产周期也短，所以特（tè）别受到好评。 不过也有很（hěn）多干铸造的朋友（yǒu）反映，消（xiāo）失模工艺看着简单（dān），实际（jì）操作过程中还是会（huì）出现很多问题，“一看（kàn）一（yī）会，一做就废”的问题，一直很难（nán）解决。
+查看全文16 2020-01
长时（shí）间以来，为（wéi）了（le）减少铁（tiě）水中的夹杂物从而获（huò）得纯净铁水一般使用三种方法：高温熔炼、过滤网、聚渣剂。高温熔炼（liàn）能（néng）清除铁水（shuǐ）中的夹杂物吗？在炼钢生产中，钢水温度高达1700度（dù）左（zuǒ）右，钢水中的（de）夹杂物（wù）尚（shàng）需使用“炉（lú）外精炼技（jì）术”才可以去除，而铁水***高温度无非1500度左（zuǒ）右，怎么可（kě）能（néng）清除铁水中（zhōng）的夹杂（zá）物呢？ 过滤网能清除铁水中的（de）夹杂（zá）物吗?过滤（lǜ）网受孔洞大（dà）小***，只（zhī）能过滤（lǜ）颗粒较大的（de）宏观类浮渣，假若其孔洞小到可以过滤以微米计算的微观夹杂物（wù），铁水如（rú）何顺畅通（tōng）过而进入铸型？因此我们认为：过滤网只能过滤扒渣未尽（jìn）的铁水（shuǐ）表面（miàn）浮渣。 聚渣剂只能聚集铁水表面浮渣而方便扒出（chū），是一种常识，无须多议。因此，使用“高（gāo）温熔炼”、“过（guò）滤（lǜ）网”、“聚渣剂”等传（chuán）统手段，只能解（jiě）决（jué）铁水表面浮渣，对于（yú）混熔或（huò）悬浮在铁（tiě）水中的各种非金属夹杂物，事实（shí）上是处（chù）于束手无策（cè）的状态。基于上述认识（shí），我们根（gēn）据“铁水净（jìng）化理论（lùn）” ，结合在铸造生产中，使用铁神一号（hào）净化剂的实（shí）际经验，总结出现代（dài）铁（tiě）水净化技（jì）术，希（xī）望达（dá）到三个目的： 一（yī）是统（tǒng）一思（sī）想。使广大铸（zhù）造工作者认识到：要生产优质铸件，必须获得（dé）纯（chún）净铁水； 二是使尽可能多（duō）的铸造企（qǐ）业（yè）掌握和使用（yòng）现代铁水净（jìng）化（huà）技术（shù），提高（gāo）国产铸件产品的质（zhì）量。 三是使尽可能多的铸（zhù）造（zào）企业通过生（shēng）产优质铸件产品（pǐn），尤其（qí）是生（shēng）产质（zhì）量好，成（chéng）本低的优质（zhì）铸（zhù）件产品，提（tí）高盈利能（néng）力，从（cóng）而增加铸造企（qǐ）业（yè）的市场竞争（zhēng）力。
+查看全文15 2020-01
由球墨铸铁的凝固特点认为球铁件易于出现缩孔缩松（sōng）缺陷（xiàn），因而其实现无冒（mào）口铸造较为（wéi）困（kùn）难。阐述了实现球铁件无冒口（kǒu）铸（zhù）造工艺所应具（jù）备的铁液成份、浇注（zhù）温度、冷（lěng）铁（tiě）工（gōng）艺、铸（zhù）型强度和刚度（dù）、孕（yùn）育处理、铁液过滤和铸件（jiàn）模数等条件，用大模数铸件和小模数铸件铸造工（gōng）艺实例佐证了自己的（de）观点。 1、球墨铸铁的凝固特点 球墨铸（zhù）铁与灰铸铁的凝固（gù）方式不同是由（yóu）球墨与片（piàn）墨生长方式（shì）不同（tóng）而造成的。 在亚共晶灰（huī）铁中石（shí）墨在（zài）初生奥氏体的边缘开始析出后，石墨片（piàn）的两侧（cè）处在（zài）奥氏体的包围下从奥氏体中（zhōng）吸收石（shí）墨而变厚，石墨（mò）片的先端在液体中吸收石墨而生长。 在球墨铸铁中（zhōng），由于石墨呈球状，石墨球析（xī）出（chū）后就（jiù）开始向周围吸收石（shí）墨，周（zhōu）围的液体因为w（C）量降低（dī）而变为固态的奥氏（shì）体并（bìng）且将石墨球（qiú）包（bāo）围；由于石墨球处在奥（ào）氏体的（de）包围中（zhōng），从奥氏体中只能吸收的碳较为有限（xiàn），而液体中的碳（tàn）通过固（gù）体向石墨球扩散的（de）速度很慢（màn），被（bèi）奥氏体包围又***了它的长大；所以，即使球墨铸（zhù）铁的碳当（dāng）量比灰（huī）铸铁高很（hěn）多，球铁的石墨化却比较困难，因而也就没有足够的石墨化膨（péng）胀来抵消凝固收缩；因此，球墨铸铁容（róng）易产生（shēng）缩（suō）孔（kǒng）。 另外，包裹石墨球的奥（ào）氏体层（céng）厚度一般是石墨球（qiú）径的1.4倍，也就是说石墨球越大奥氏体层越厚，液体中的碳通过奥氏体转移至（zhì）石墨球的难度也越大。 低硅球墨铸铁（tiě）容（róng）易（yì）产生白（bái）口的（de）根本原因也在（zài）于球墨铸（zhù）铁的凝固方式。如（rú）上所述，由于球墨铸（zhù）铁石（shí）墨化困难，没（méi）有足够的由石墨化产生的结晶（jīng）潜（qián）热向（xiàng）铸（zhù）型内释放（fàng）而增大了过（guò）冷度，石墨来不及析（xī）出就形成（chéng）了渗碳体。此外（wài），球墨（mò）铸铁孕育衰退快，也是极易发生过冷的因素（sù）之一（yī）。 2.球墨（mò）铸铁无冒（mào）口（kǒu）铸造的条件 从（cóng）球墨（mò）铸（zhù）铁（tiě）的（de）凝固特点（diǎn）不难看出，球墨铸（zhù）铁件要实现无冒口（kǒu）铸造（zào）的难度较（jiào）大。笔（bǐ）者（zhě）根据自己多年（nián）的生产实践经验，对球墨铸（zhù）铁实现（xiàn）无冒口铸造工艺所需具（jù）备的条件作（zuò）了一些归纳总结，在此与同行分享。 2.1铁液成（chéng）分的（de）选择 （1）碳当量（CE） 在（zài）同等条件下，微小的（de）石墨在（zài）铁液中容易溶解并且不容易生长（zhǎng）；随（suí）着石墨长大（dà），石墨的生长速度也变快（kuài），所以（yǐ）使（shǐ）铁液在（zài）共（gòng）晶前就产生初（chū）生石墨对促进共晶凝固石墨（mò）化是（shì）非常有利的。过（guò）共晶（jīng）成分的铁液就（jiù）能（néng）满足这样的条件，但过高的CE值（zhí）使（shǐ）石墨（mò）在共（gòng）晶凝固前就（jiù）长大（dà），长大（dà）到一定（dìng）尺寸时（shí）石墨开始上（shàng）浮，产生石墨漂浮缺（quē）陷。这时，由石墨（mò）化（huà）引起的体积膨胀（zhàng）只会造成（chéng）铁液液面上（shàng）升，不但对铸件的补（bǔ）缩毫（háo）无意义，而且（qiě）由于石墨（mò）在液（yè）态（tài）时吸收了大量的碳，反而造成在共晶凝固（gù）时铁液中（zhōng）的w（C）量低不能产生足够（gòu）的共（gòng）晶石墨，也（yě）就不能抵消由（yóu）于共晶凝固造成（chéng）的收缩。实（shí）践证明，能够将（jiāng）CE值控制在4.30%~4.50%是***理想的。 （2）硅（guī）（Si） 一般认为在（zài）Fe-C-Si系合金中（zhōng）， Si是石墨化元素，w（Si）量高有利于（yú）石墨化膨胀，能够减少缩孔的发（fā）生。很少（shǎo）有人知（zhī）道，Si是阻碍共晶凝固石墨化的。所以，不论从补缩（suō）的角度考虑，还是从防止（zhǐ）碎块状（zhuàng）石（shí）墨产生的角度考（kǎo）虑，只要能通过强化（huà）孕育等措施防止白口产（chǎn）生，都要尽可能地降低w（Si）量。 （3）碳（C） 在合理的CE值条件下，尽可能提高w（C）量。事实证明球（qiú）墨铸铁的w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸（zhù）件具有***小的收缩率。 （4）硫（S） S是阻（zǔ）碍石墨球化的主要元素，球化处理的主要目的就是脱（tuō）S，但球墨铸铁孕育（yù）衰退快与w（S）量太低（dī）有直（zhí）接关系；所以，适当（dāng）的w（S）量是必要的。可以将w（S）量控制（zhì）在0.015%左（zuǒ）右，利用MgS的成核（hé）作用增加石（shí）墨核心质点以增加石墨球数（shù），减少衰退。 （5）镁（Mg） Mg也是（shì）阻碍石墨化（huà）的（de）元素，所以在保证球（qiú）化率能够达（dá）到90%以（yǐ）上的（de）前提（tí）下，Mg应尽可能（néng）低。在（zài）原铁液w（O）、w（S）量不高的条件下，残留w（Mg）量能够控（kòng）制在0.03%~0.04%是（shì）***理想的。 （6）其他元素 Mn、P、Cr等所有阻碍石墨化的元素越低（dī）越好。 要注意微量元素的影响，如Ti。当w（Ti）量（liàng）低时，是强（qiáng）力（lì）促进（jìn）石墨（mò）化元素，同时Ti又是碳（tàn）化物（wù）形成（chéng）元（yuán）素，又是（shì）影响球（qiú）化促进（jìn）蠕虫（chóng）状石墨产生的元（yuán）素，所以w（Ti）量控（kòng）制（zhì）得越（yuè）低越（yuè）好。笔者（zhě）公（gōng）司曾经（jīng）有一个非常成熟的（de）无冒口（kǒu）铸造工艺，由于（yú）一时原材料短缺而使用了（le）w（Ti）量为0.1%的生铁，生产出的铸件不但（dàn）表面有缩陷，加工（gōng）后内部（bù）也出现了集中型（xíng）缩孔。 总之，纯净原材料（liào）对提高球墨铸铁的自（zì）补缩能力是有利的。 2.2浇（jiāo）注（zhù）温度 有实验表明，球墨铸铁的浇（jiāo）注（zhù）温（wēn）度从1350℃到1500℃对（duì）铸件收缩的体积（jī）没有明显的影（yǐng）响，只（zhī）不过（guò）缩（suō）孔的形（xíng）态从集中（zhōng）型逐渐（jiàn）向分（fèn）散型（xíng）过（guò）度。石墨球的尺寸也随着浇注温度的升高逐渐变大，石墨球的数量逐渐减（jiǎn）少。所以没有必要苛求过低的浇注温度，只要铸型强（qiáng）度足（zú）够（gòu）抵抗铁液的静压力，浇注温度可以高一些。通过（guò）铁液（yè）加热铸型减少共晶（jīng）凝固时的过冷度，使（shǐ）石墨化有充足的（de）时间进（jìn）行。不过，浇（jiāo）注速度要（yào）尽可能地快，以（yǐ）尽（jìn）量减少型内（nèi）铁液的温（wēn）度差（chà）。 2.3冷铁 根（gēn）据笔者使用（yòng）冷铁的经验（yàn）及利（lì）用以（yǐ）上理论分析，冷铁能（néng）够消除缩（suō）孔缺（quē）陷的说法并不（bú）确（què）切。一方（fāng）面，局部使用冷铁（如打孔部（bù）位），只能使（shǐ）缩孔转移而不是消除缩孔；另一方面，大面积地使用冷铁而获（huò）得了（le）减少补缩或（huò）无冒口的效果，只（zhī）是无意识地增（zēng）加了（le）铸型（xíng）强度而不是冷铁减（jiǎn）少了液体或共晶凝固收缩。事实上，如果（guǒ）冷铁使用（yòng）过多，影响了石墨球的长大及石墨化的（de）程度，相反会加剧（jù）收缩。 2.4铸型强（qiáng）度和刚度 由于球铁（tiě）大都选择（zé）共晶或过共（gòng）晶成分，铁液在铸型中冷（lěng）却至共晶温度所（suǒ）经（jīng）过的时间较长（zhǎng），也（yě）就是（shì）铸型所承受的铁液（yè）静压力的（de）时间要比亚共晶成（chéng）分的灰铸铁要长，铸型也（yě）就更容易产生压缩性变形。当石墨化膨胀引（yǐn）起的体积增加（jiā）不能抵消液体收缩+凝固收缩+铸型（xíng）变形体积（jī）时，产生缩孔也就在所难免。所以（yǐ），足够的铸（zhù）型（xíng）刚（gāng）度及抗压强度是实现（xiàn）无冒口（kǒu）铸造的重要条件，有许多覆砂铁型铸造工艺实现无冒口铸造既是（shì）这一理论的证明。 2.5孕育处理 强效（xiào）孕育剂（jì）及瞬时延（yán）后孕育工艺既能给予铁液大量的核心（xīn）质点，又能防止孕育衰退，能够保证球（qiú）墨铸铁在共（gòng）晶凝固时（shí）有足够的（de）石（shí）墨球数（shù）；多而小（xiǎo）的石（shí）墨球减（jiǎn）少了液体中（zhōng）的（de）C向石墨核心转（zhuǎn）移的距离，加快了石墨化速度，短（duǎn）时（shí）内大量的（de）共晶凝固又（yòu）能释（shì）放出较多的结（jié）晶潜热，减少了过冷度，既能防止白口（kǒu）的产生，又能加强石墨（mò）化膨胀。因（yīn）而。强效孕育对提（tí）高（gāo）球墨（mò）铸铁的自补缩能力至关重要。 2.6铁液过滤 铁液经过过滤（lǜ），滤除了部分氧化夹（jiá）杂，使铁液的微（wēi）观流动性增强，可以降（jiàng）低微（wēi）观（guān）缩孔的（de）产生几率。 2.7铸件模（mó）数 由于铸态珠光体球（qiú）铁（tiě）需要加入阻碍石墨（mò）化的元素，这（zhè）会影响石墨化程（chéng）度，对铸（zhù）件（jiàn）实现自补（bǔ）缩目的有一定影响，所（suǒ）以有资料介绍，无冒口铸造适用于牌号（hào）在QT500以（yǐ）下的球墨（mò）铸铁（tiě）。除此之外，由铸件的形状尺（chǐ）寸所决（jué）定的模数应在（zài）3.1cm以上。 值得（dé）注（zhù）意的（de）是，厚度＜50mm的板类铸件实现无（wú）冒口铸（zhù）造是困难（nán）的（de）。 也有资料介绍（shào），对QT500以上的球墨铸（zhù）铁实（shí）现无冒口铸造工艺的条件是其模数应大于（yú）3.6cm。 3.应用实例（lì）介绍 3.1大模（mó）数（shù）铸件无冒口（kǒu）铸造工艺（yì）实例 材料牌号为GGG70的风电增速器行星支架铸件，重量为3300kg，轮廓尺寸（cùn）为φ1260×1220mm，铸件模数约为（wéi）5.0cm。铸件成（chéng）分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇（jiāo）注温度为1370~1380℃ 考虑到铁液对铸型下部的（de）压力较大，容易（yì）使铸型下部产生压（yā）缩变形，所以（yǐ）客（kè）户推荐将冷（lěng）铁主要（yào）集中放置在下部（如（rú）图1）。根据以（yǐ）往的经验，开始（shǐ）试制时，我们决定使用无（wú）冒口铸造工艺，也（yě）就是图1去掉冒（mào）口的工艺。虽然客户请***人员（yuán）对（duì）所试制铸（zhù）件做超声（shēng）探伤并未发现（xiàn）有内部缺陷，解剖结果也未发现缩孔缺陷。但对照其它（tā）相关资料及（jí）客户提（tí）供的参考工艺（yì），我们对这（zhè）么重要（yào）的铸件批（pī）量生产后（hòu）一旦发生缩孔缺陷的后果甚为（wéi）担心，所以对图1工艺进（jìn）行了凝固（gù）模拟（nǐ）试验，模拟结果如（rú）图2。图1 推荐的冒口补缩工艺图2 根据图（tú）1工（gōng）艺的模拟结（jié）果 从模（mó）拟结果可见，液态收（shōu）缩已（yǐ）经将包括内部的3个Φ140×170mm圆形发热保温（wēn）冒（mào）口及（jí）外侧的3个320×200×320mm腰圆形发热保温冒口内（nèi）的铁液（yè）全（quán）部用尽（jìn）；因而，我们在原有320×200×320mm发（fā）热保温冒口的上面再加上1个（gè）同等大小（xiǎo）的冒口，即将（jiāng）冒口尺寸改为320×200×640mm。但（dàn）是（shì），浇铸后的（de）结（jié）果却是所有冒口一（yī）点收缩的（de）痕迹也没有，从而证实了这（zhè）个铸（zhù）件完全可（kě）以实现无冒口铸造。 3.2小模数铸件有冒口铸（zhù）造（zào）实例 图（tú）3所（suǒ）示的蜂窝板材料（liào）牌号为QT500-7，长×宽×高尺寸（cùn）为1 230×860×32 mm，铸件模（mó）数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝板毛（máo）坯（pī）图（tú） 此铸件模数远小于3.1cm，显然不适（shì）用（yòng）于无冒口铸造工艺，但试制时为了提高（gāo）工艺（yì）出品率，采（cǎi）用了（le）立浇雨（yǔ）淋式浇口（图4），原意是想使铸（zhù）件在凝固（gù）时产生自上（shàng）而下的温度梯度，以利用横（héng）浇口补缩，但结果却是在铸件的中间部（bù）位加工后（hòu）产（chǎn）生（shēng）了大面积连通性缩孔（图4中双点划线处）。试制4件无一件成（chéng）品。图4 试制工（gōng）艺方案示意图 于是，我们（men）改变思路，制定（dìng）了如图5所示的卧浇、冷铁加冒口工艺。用（yòng）冷铁将铸件分割成9部分，每部分的中（zhōng）央（yāng）放置冒（mào）口。改进后的工艺出（chū）品率大（dà）于75%，产品质量（liàng）稳定，废品率在2.0%以下，由于原材料（liào）和（hé）工艺（yì）都较稳定，加工后几乎没有废品。图5 改进后的成熟工艺
+查（chá）看全文13 2020-01
如（rú）果是正（zhèng）常的干式切（qiē）削，几乎（hū）所有的（de）钢（gāng）材切出来的屑（xiè）都是要烧了呈现紫色才合理的。在这里抛开刀片材料、转（zhuǎn）速、走刀量、切（qiē）削深度、段屑槽（cáo）的形状、刀尖大（dà）小等不谈，单谈（tán）干（gàn）式切削时铁（tiě）屑颜（yán）色的变化：银白（bái）色－淡黄色－暗黄色－绛红色－暗蓝色－蓝色－蓝（lán）灰色－灰白色（sè）－紫黑（hēi）色（sè），温度也由（yóu）200摄氏度（dù）左右上升（shēng）到500摄氏（shì）度（dù）以上，这个颜色变化过程也就是切（qiē）削过（guò）程中所消耗的功的绝大部分转（zhuǎn）换成切削热的过程，同时也可以看作是刀（dāo）具损耗（锋利（lì）－钝化－剧烈钝化－报废）过程（无积屑（xiè）瘤（liú）时（shí））注意我（wǒ）们通常（cháng）所说的切（qiē）削温度是指平（píng）均（jun1）温度。 切（qiē）削颜色为蓝（lán）或（huò）蓝紫色时较为合理，如（rú）果（guǒ）银（yín）白（bái）或黄色，则未充分发挥效（xiào）率，如果蓝灰则切削用（yòng）量太大。使用高（gāo）速（sù）钢刀（dāo）具，则削为银（yín）白（bái）和（hé）微黄为宜，如（rú）果（guǒ）削（xuē）蓝则要减（jiǎn）小转（zhuǎn）速（sù）或进给。 切屑颜色与（yǔ）切削温（wēn）度关系： 银白色 —— 约<200℃以（yǐ）下 淡（dàn）黄色 —— 约220℃ 深蓝色（sè） —— 约300℃ 淡灰色 —— 约400℃ 深紫黑色 —— 约（yuē）>500℃ 靠颜色（sè）的变化来确定（dìng）合理参数只是方（fāng）法或者手段之一（yī）。
+查看全文10 2020-01
热（rè）处理工艺口诀 热处理是重之重（chóng），决（jué）定产品高质量. 工艺（yì）方法（fǎ）应优化（huà），设（shè）备性能需掌握. 各段（duàn）参数（shù）选（xuǎn）正（zhèng）确，***可靠应优先. 加热（rè）保（bǎo）温和冷却，环环相扣不马虎（hǔ）. 用钢成分有变化（huà），影响相变（biàn）要（yào）考虑. 利用（yòng）计算调（diào）参数，工艺可靠（kào）更（gèng）适用. 钢种类别要（yào）分清，合理（lǐ）选（xuǎn）项更科学. 加（jiā）热温度颇（pō）重要，保温时间要充分. 高合金钢要分段，缓慢加热有保障. 过热（rè）欠热均不利，恰好需要多斟酌. 保温时间要（yào）考虑，加热条件和状态. 零件多少（shǎo）和壁厚（hòu），选择计（jì）算抓重点（diǎn）. 氧化脱碳要控制，多种（zhǒng）方法可选择. 营造无氧是关键，***佳（jiā）选择是真空. 零件细长垂直放，薄壁更要防变形. 截面（miàn）突变要（yào）注意，加热（rè）冷却要防护. 冷却（què）大于临界（jiè）值，获马氏体（tǐ）是根本. 冷却掌握（wò）要得当，恰当止冷（lěng）防开裂. 确保硬（yìng）度打基础，立即（jí）回火去应力（lì）. 温度调整达硬（yìng）度，钢种不同回火变（biàn）. 多次回火不（bú）可少，稳定尺寸保（bǎo）性能. 钢有脆性需快冷，确保性能要记牢. 硬（yìng）度（dù）性能有依据，定（dìng）量关系可换算. 掌握科学（xué）编（biān）工艺，脚（jiǎo）踏（tà）实地多实（shí）践. 积累经（jīng）验（yàn）多总结，实（shí）用快捷更（gèng）可靠（kào）.
+查（chá）看全（quán）文（wén）06 2020-01
消失模铸造技术是用泡沫塑（sù）料制作成（chéng）与（yǔ）零件结构和尺寸完全一样的实（shí）型（xíng）模具，经浸涂耐火粘（zhān）结涂（tú）料，烘干后进行干砂（shā）造型，振动紧实，然（rán）后浇入金（jīn）属液使模样受热气化消失，而得到与模（mó）样形状一致的（de）金属（shǔ）零件的铸（zhù）造（zào）方法。 1、压（yā）力消失模铸造技术 压力消失模铸（zhù）造技（jì）术是消（xiāo）失模铸（zhù）造技（jì）术与压（yā）力凝（níng）固结（jié）晶技术相结合的铸造新（xīn）技术，它（tā）是在带砂箱的压力灌中（zhōng），浇注金属液（yè）使泡（pào）沫塑（sù）料（liào）气（qì）化消失后，迅速密封压力灌，并通入一定压力的气体，使金（jīn）属液在压力下凝固结晶成型的铸造方（fāng）法（fǎ）。这（zhè）种铸造技术的特点（diǎn）是能够显（xiǎn）著（zhe）减少铸（zhù）件（jiàn）中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺（quē）陷（xiàn），提高铸件致密度，改善铸件力学性能。 2、真空低压消（xiāo）失模铸造技术 真空低压消失模铸造技术（shù）是将负压消失（shī）模铸造方法和低压（yā）反重力浇（jiāo）注方（fāng）法复合（hé）而发（fā）展（zhǎn）的一种新铸造技术。真空（kōng）低（dī）压消失模铸（zhù）造技术的（de）特点（diǎn）是：综合了低压铸造与真（zhēn）空消（xiāo）失模铸造的技（jì）术优势，在可（kě）控（kòng）的（de）气压下完成充（chōng）型过（guò）程，大（dà）大提（tí）高（gāo）了合金的铸（zhù）造充（chōng）型能力；与压铸相比（bǐ），设备投资小、铸件成本（běn）低、铸件（jiàn）可热处理强（qiáng）化；而与（yǔ）砂型铸造相比（bǐ），铸件的精度高、表面（miàn）粗糙度小、生产（chǎn）率高、性能好；反（fǎn）重力作用下，直浇口成为补缩短通道，浇注温度（dù）的损（sǔn）失小，液态合金在可控的压力下（xià）进行（háng）补缩凝固，合金铸（zhù）件的浇注系（xì）统简单有效、成品率高、组织致密；真空低压（yā）消失模铸造的浇注温度低（dī），适合（hé）于多种（zhǒng）有色（sè）合金。 3、振动（dòng）消失模（mó）铸（zhù）造技术 振动消失（shī）模铸造技术是在消失模铸造过程中施加一（yī）定频率和振幅的振动，使（shǐ）铸（zhù）件在（zài）振动场的作（zuò）用下凝（níng）固（gù），由（yóu）于消失（shī）模（mó）铸造凝固过程中对（duì）金属溶液施加了一定时间振动，振动力使液相与固相（xiàng）间（jiān）产生相对运动（dòng），而使枝晶（jīng）破碎，增加液相内结晶核心，使（shǐ）铸（zhù）件***终凝（níng）固组（zǔ）织（zhī）细化、补缩提高，力学（xué）性（xìng）能（néng）改（gǎi）善。该技术利用消失（shī）模（mó）铸造中现成的紧实振动台，通过振动（dòng）电机产生的机械振动，使金属液在（zài）动力激励下（xià）生核，达（dá）到细化组织（zhī）的（de）目的，是一种（zhǒng）操作简便、成本（běn）低廉、无环境污染的方法。 4、半固态消（xiāo）失模（mó）铸造技术（shù） 半固态（tài）消失模铸造技术（shù）是消失模铸造技术与半固（gù）态技术相（xiàng）结（jié）合的新铸造技术，由于该工艺（yì）的特（tè）点在（zài）于（yú）控制（zhì）液固（gù）相的相（xiàng）对比例，也称（chēng）转变控（kòng）制半（bàn）固态成形（xíng）。该技术可以提高（gāo）铸（zhù）件致（zhì）密度、减少偏析、提高尺寸（cùn）精度和铸件性能。 5、消失（shī）模壳型铸造技术 消失模壳型铸造技（jì）术是熔模铸造技术与（yǔ）消失模（mó）铸造结合起来的新（xīn）型（xíng）铸造方法（fǎ）。该（gāi）方法是将（jiāng）用发（fā）泡模具制（zhì）作的（de）与零件形（xíng）状一样的（de）泡沫（mò）塑料模样表（biǎo）面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后（hòu），将其中（zhōng）的泡沫（mò）塑料模样燃烧气化消失而制成型壳（ké），经过焙烧，然后进（jìn）行（háng）浇（jiāo）注，而获得较高尺寸精度铸件的（de）一种新型（xíng）精（jīng）密铸造（zào）方法（fǎ）。它具有消（xiāo）失（shī）模铸造中的（de）模样尺寸大（dà）、精密度高的特点，又有熔模精密铸（zhù）造（zào）中结壳精度（dù）、强度等优点。与普通熔模（mó）铸造相比，其特点是泡沫塑料（liào）模料成本低廉，模样粘接组合方便，气化消失容（róng）易（yì），克服了（le）熔模铸造模料容易（yì）软化而引起的（de）熔模（mó）变形的问题，可以生产较大（dà）尺寸的各种合金复杂铸件 6、消（xiāo）失模悬浮铸造技术 消（xiāo）失模（mó）悬浮铸造技术（shù）是消（xiāo）失模铸造工艺与（yǔ）悬浮（fú）铸造结（jié）合起来的一种新型（xíng）实用（yòng）铸造技（jì）术。该技（jì）术工艺过程是金属液浇入铸（zhù）型后，泡沫塑（sù）料模样气化（huà），夹杂在冒口模型的（de）悬浮剂（或将悬浮剂（jì）放置（zhì）在模样某（mǒu）特定位置（zhì），或将（jiāng）悬浮剂与EPS一起制成（chéng）泡沫模样）与金属液发生物化（huà）反（fǎn）应从而提高铸件整（zhěng）体（或部分）组（zǔ）织性能。
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