缺陷一：铸造缩（suō）孔

　　主要原因有（yǒu）合金凝固收缩产生（shēng）铸（zhù）造缩孔和（hé）合金溶解时吸收了大量的空气中的氧（yǎng）气、氮气等（děng），合金凝（níng）固时放（fàng）出气体造成铸造缩孔。

　解决的办法：

1）放置储金球。

2）加粗铸道的直（zhí）径或减短铸道的长度。

3）增加金属（shǔ）的（de）用量。

4）采（cǎi）用下（xià）列方（fāng）法，防（fáng）止组织（zhī）面向（xiàng）铸道方向出（chū）现凹（āo）陷。

a.在铸（zhù）道的根部放置冷却道。

b.为防止已（yǐ）熔化的金属（shǔ）垂直撞击型腔（qiāng），铸道应成弧形。

c.斜向放置铸（zhù）道。

缺陷二：铸件表（biǎo）面粗糙不光洁缺（quē）陷

　　型腔表（biǎo）面粗糙（cāo）和熔化的金属与型腔表面产生了化（huà）学反应，主要体现出（chū）下列情况。

1）包埋（mái）料粒子粗，搅拌后不细腻（nì）。

2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过（guò）多。

3）焙烧的升温（wēn）速（sù）度过快，型腔中的不同（tóng）位置产生膨胀差，使（shǐ）型腔（qiāng）内面剥落（luò）。

4）焙烧的zui高温度过高或（huò）焙烧时间过长，使型（xíng）腔内（nèi）面过于干燥等。

5）金属的熔化温度（dù）或铸圈的焙烧的温度过高，使金属（shǔ）与型腔产生反应，铸件（jiàn）表（biǎo）面烧粘了包埋料。

6）铸型的焙烧不充分，已熔（róng）化（huà）的金属铸入时（shí），引起包埋料的分解，发生较多的气体，在（zài）铸件（jiàn）表面产生麻点。

7）熔化的金（jīn）属铸入后，造成型腔（qiāng）中（zhōng）局部的温（wēn）度过（guò）高，铸件表面产（chǎn）生局（jú）部的（de）粗糙。

　　解决的办法（fǎ）：

a.不（bú）要过（guò）度熔化金属（shǔ）。

b.铸型（xíng）的焙烧（shāo）温度不要过高。

c.铸型的焙烧温度不要（yào）过低（磷酸盐包埋料的焙烧温（wēn）度为800度-900度）。

d.避免发生组织面向铸（zhù）道方向（xiàng）出现凹陷的现象。

e.在蜡型（xíng）上涂布（bù）防止烧粘的液体（tǐ）。

缺陷三：铸件发生龟裂缺陷

　　有两大（dà）原因，一是（shì）通常因该（gāi）处的金属凝固过（guò）快，产生铸造（zào）缺陷（接缝（féng））；二（èr）是因高温产生的龟（guī）裂。

1）对（duì）于（yú）金属凝（níng）固过快，产（chǎn）生的铸造（zào）接缝，可以通（tōng）过控（kòng）制铸入（rù）时间和（hé）凝固时间来（lái）解决。铸入时间的相关（guān）因素：蜡型的形状。铸到的粗细数量。铸造（zào）压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时（shí）间的相关因素：蜡（là）型的形状。铸圈的（de）zui高焙烧温度（dù）。包埋料（liào）的类型。金属的类型。铸造的温度。

2）因（yīn）高温（wēn）产生的龟裂，与金属及包埋料的机（jī）械性能有（yǒu）关。下列情（qíng）况易产生龟裂：铸入温（wēn）度（dù）高（gāo）易（yì）产生（shēng）龟裂；强度高的（de）包埋料易（yì）产生龟裂；延伸（shēn）性小的镍烙合金及（jí）钴（gǔ）烙合金易产生龟裂。

　　解决（jué）的办（bàn）法：

　　使用强度低（dī）的包埋料；尽（jìn）量降低金属的（de）铸入（rù）温（wēn）度；不使（shǐ）用（yòng）延展性小（xiǎo）的。较脆的合金。

缺陷四：球（qiú）状（zhuàng）突起缺陷

　　主（zhǔ）要是包埋料（liào）调和后残留的空气（气泡）停留在蜡型的表面而（ér）造成。

1）真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更（gèng）好。

2）包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂（例如日（rì）进公司（sī）的（de）castmate）

3）先（xiān）把包埋料涂（tú）布（bù）在蜡型上。

4）采（cǎi）用加压包埋（mái）的方法，挤出气（qì）泡。

5）包埋时留意蜡（là）型（xíng）的（de）方向，蜡型与铸（zhù）道（dào）连接处的下（xià）方不要（yào）有（yǒu）凹陷。

6）防止包埋时混入气泡（pào）。铸圈与铸（zhù）座。缓冲纸均需密（mì）合；需沿铸圈内（nèi）壁灌注（zhù）包埋料（使（shǐ）用震荡机）。

7）灌（guàn）满铸圈后不得再震（zhèn）荡。

缺陷（xiàn）五：铸件的飞边缺（quē）陷

　　主（zhǔ）要是因（yīn）铸圈龟裂，熔（róng）化的金属流入型腔的裂纹（wén）中。

　　解决的（de）办法（fǎ）：

1）改变（biàn）包埋（mái）条件：使用强度较高的包埋料。石（shí）膏类包埋（mái）料的强度低于磷酸盐类包埋料（liào），故使用时应谨慎（shèn）。尽量使（shǐ）用有圈铸造（zào）。无（wú）圈铸造时，铸圈易产生（shēng）龟（guī）裂，故需注（zhù）。

2）焙烧的（de）条件：勿在包埋料（liào）固化后（hòu）直（zhí）接焙（bèi）烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的（de）升温。焙烧后立即铸造，勿重复（fù）焙烧铸圈。