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一（yī）、缩孔（kǒng）缩松 1.影响因（yīn）素 (1)碳（tàn）当量：提高碳量，增（zēng）大了石墨（mò）化膨胀，可减少缩孔缩松。此外，提（tí）高（gāo）碳当量还（hái）可（kě）提高球铁的流动性，有利于补缩。生产优质（zhì）铸件（jiàn）的经（jīng）验（yàn）公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量（liàng）时，不应使铸件产（chǎn）生石（shí）墨（mò）漂浮等其他（tā）缺陷（xiàn）。 (2)磷：铁液中（zhōng）含（hán）磷量偏高，使凝固（gù）范围扩大，同时低（dī）熔（róng）点磷共晶在（zài）zui后凝固时得（dé）不到补给，以及使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾（qīng）向。一（yī）般工（gōng）厂（chǎng）控制含磷量小于0.08%。 (3)稀土和镁：稀土（tǔ）残余量过（guò）高会恶化（huà）石墨（mò）形状，降低（dī）球化率（lǜ），因此稀土含量（liàng）不宜太（tài）高（gāo）。而镁（měi）又（yòu）是一（yī）个强烈稳定碳化物的元素，阻碍（ài）石墨（mò）化（huà）。由此可见，残余镁量及（jí）残余稀土量会增加（jiā）球铁的白口倾向，使石墨膨（péng）胀减小，故当它们的（de）含量（liàng）较高（gāo）时，亦会增（zēng）加（jiā）缩孔、缩（suō）松倾向。 (4)壁厚：当铸件表面形成硬壳以后，内部的金（jīn）属液温度越高，液态（tài）收缩就越大，则缩孔、缩松的容（róng）积不仅绝对值（zhí）增加（jiā），其相对值也（yě）增加。另外，若壁厚变化太突然，孤立（lì）的厚断面得不到（dào）补缩（suō），使产生缩孔缩松倾向增大。 (5)温度：浇（jiāo）注（zhù）温度（dù）高，有利（lì）于补缩（suō），但太高会增加液态收缩（suō）量，对（duì）消除缩孔、缩松不利，所（suǒ）以应根据具体情况合（hé）理选择浇（jiāo）注温度，一般以（yǐ）1300～1350℃为（wéi）宜。 (6)砂型（xíng）的紧实度（dù）：若砂（shā）型的（de）紧实度太低（dī）或不均（jun1）匀，以致浇注后（hòu）在金（jīn）属静压力或膨胀力的作用下，产生型腔扩大的现象，致使原来的（de）金（jīn）属不够补（bǔ）缩而导致铸件（jiàn）产生缩孔缩松（sōng）。 (7)浇冒（mào）口及冷铁（tiě）：若浇注系（xì）统、冒口（kǒu）和冷铁设（shè）置不（bú）当，不能保（bǎo）证（zhèng）金属液顺序（xù）凝固；另外，冒口的数量、大小（xiǎo）以及与铸（zhù）件的连接当否，将影响冒口的补缩效果。 2.防止措施 (1)控（kòng）制铁（tiě）液成（chéng）分：保持较高的碳（tàn）当（dāng）量(>3.9%)；尽量降（jiàng）低磷含（hán）量(<0.08%)；降低（dī）残留（liú）镁量(<0.07%)；采用稀土镁合金来处（chù）理，稀土（tǔ）氧化物残余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计（jì）要确保铸（zhù）件在凝固中能从冒（mào）口不断（duàn）地补充高温金属液，冒（mào）口的尺寸（cùn）和数（shù）量要适当（dāng），力求做到顺序凝固。 (3)必要时采用冷铁与补贴来（lái）改变（biàn）铸件的温（wēn）度分布，以利于（yú）顺序（xù）凝固（gù）。 (4)浇注温度应在1300～1350℃，一包铁（tiě）液的（de）浇（jiāo）注时间不应超（chāo）过25min，以免产生球（qiú）化衰退。 (5)提高砂型的紧实度（dù），一般（bān）不低（dī）于90；撞砂均（jun1）匀，含水（shuǐ）率不宜（yí）过高，保证铸型有足够的刚度。 二、夹渣 1.影响因素 (1)硅：硅的氧化（huà）物也是夹（jiá）渣（zhā）的主要组成部（bù）分（fèn），因此尽可能降低含（hán）硅量。 (2)硫：铁液中的硫化物（wù）是球铁件形成夹渣（zhā）缺陷的主要原因之一（yī）。硫化物的熔点比铁液熔点低，在铁液凝固过程中，硫化物将从铁液中析出（chū），增（zēng）大了铁液的（de）粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物（wù）等不（bú）易上（shàng）浮。因而（ér）铁液中硫含量太（tài）高时，铸件易产（chǎn）生夹（jiá）渣。球墨铸（zhù）铁（tiě）原铁液含硫量应控制（zhì）在0.06%以下（xià），当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺陷会（huì）急剧增（zēng）加。 (3)稀土和镁：近年来研究认为夹（jiá）渣主要是（shì）由于镁、稀土等元素氧化而致（zhì），因此残余镁和稀土（tǔ）不应太高。 (4)浇注温度：浇注（zhù）温度太低时（shí），金属液内的金属（shǔ）氧化（huà）物等因金属液的粘度太高，不易（yì）上浮至表面而残留在金属液（yè）内（nèi）；温度太高时，金属液表面的熔渣变（biàn）得太稀薄（báo），不易自液体表面去除，往往随金属（shǔ）液流入型内。而实际生产中，浇注温度太低是引起（qǐ）夹渣的主要原因之一。此外，浇注（zhù）温度的（de）选取还（hái）应（yīng）考虑碳、硅（guī）含量的关系。 (5)浇（jiāo）注系统:浇注系统设计（jì）应合理,具有（yǒu）挡渣功（gōng）能,使金（jīn）属液能平稳地充填铸型（xíng）,力（lì）求避免飞（fēi）溅及紊流。 (6)型砂：若型砂表面（miàn）粘附有多余的砂子（zǐ）或（huò）涂料，它（tā）们可与金属液中的氧化物合成熔渣，导致夹渣产生；砂型的（de）紧实（shí）度不均匀（yún），紧实度低的型壁表面容易被金属液侵蚀和形成低（dī）熔点的化合物，导致铸件产生夹渣。 2.防（fáng）止（zhǐ）措施 (1)控制铁液成（chéng）分：尽量降低铁液（yè）中（zhōng）的含（hán）硫量(<0.06%)，适量加入稀土合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可能降低含硅量和残镁量。 (2)熔炼工艺：要尽（jìn）量提高金属（shǔ）液的出炉温度，适宜的（de）镇静，以利于非金属（shǔ）夹杂物的（de）上（shàng）浮、聚集（jí）。扒干净铁液表面的（de）渣子，铁（tiě）液表面应放（fàng）覆盖（gài）剂(珍珠（zhū）岩、草木灰（huī）等)，防（fáng）止铁液氧化。选择合适的（de）浇注温度（dù），zui好不（bú）低于1350℃。 (3)浇注系统要使铁液（yè）流动平稳，应设有集渣包和（hé）挡（dǎng）渣装置(如滤渣（zhā）网（wǎng）等)，避免直浇道冲砂。 (4)铸型紧实度应（yīng）均匀（yún），强度足够（gòu）；合箱时（shí）应吹净铸型中的砂子。 三、石（shí）墨漂浮 1.影（yǐng）响（xiǎng）因素（sù） (1)碳（tàn）当量：碳当量过（guò）高，以（yǐ）致铁液在高温时就析出大量石墨。由于石墨的（de）密度比铁（tiě）液（yè）小（xiǎo），在镁（měi）蒸汽（qì）的（de）带动（dòng）下，使（shǐ）石墨漂浮到铸（zhù）件上部。碳当量越高（gāo），石（shí）墨漂浮（fú）现象越严（yán）重（chóng）。应当指出，碳当（dāng）量太高是产生石墨漂浮的主要原因，但不是单一原因，铸件大（dà）小、壁厚也是影（yǐng）响石墨漂浮的重要因素。 (2)硅：在碳（tàn）当量（liàng）不变的（de）条件下，适当（dāng）降低含硅量，有助（zhù）于降低产生石墨漂浮的倾向。 (3)稀土：稀土（tǔ）含量过少时，碳（tàn）在铁液中（zhōng）的溶（róng）解度（dù）会降低，铁液将析出大量石墨，加重石墨漂浮。 (4)球化（huà）温度与孕育（yù）温度（dù）：为了提高镁及稀土元素（sù）的吸收（shōu）率，国内试验研（yán）究表明，球化处理时zui适当的铁液温（wēn）度是（shì）1380～1450℃。在此温度区间，随着温度（dù）升高，镁和（hé）稀土的吸收率增加。 (5)浇注温度：一般情况下,浇注温度越高，出现石墨漂浮的倾（qīng）向越大，这（zhè）是因为铸（zhù）件长（zhǎng）时间处（chù）于液（yè）态有利（lì）于（yú）石墨的析出（chū）。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现（xiàn）,若缩短凝固时间，随着浇注温（wēn）度升高，石墨漂浮倾向降低。 (6)滞留时间：孕（yùn）育处理后（hòu）至浇注完毕之间的（de）停留时（shí）间（jiān）太长，为石墨的（de）析（xī）出提供了条件，一（yī）般这（zhè）段时间应（yīng）控制在10ｍin以（yǐ）内。 2.防止措施 （1）调整化（huà）学成分（fèn），在（zài）保证球化级别的前（qián）提下，降低铁液的碳当量，夏天高温季节碳当量在4.3%～4.5%，冬（dōng）天寒（hán）冷季节碳当量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严（yán）格高温（wēn）熔炼，低温浇（jiāo）注（zhù）的（de）原则。铁液球化处理前，将（jiāng）铁液进行一段过热，铁液（yè）温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理时再将温度降至1490～1510℃之间。 （3）严格控（kòng）制球化（huà）剂和孕育剂颗粒（lì）度，球化剂粒度（dù）在（zài）Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以（yǐ）及球化剂和孕育剂的（de）烘烤工序，坚持（chí）随（suí）流孕育和多次（cì）孕育的原则，保证球化剂和孕育剂（jì）的吸收率，以及良好的孕育效果。 （4）严（yán）格浇包（bāo）烘烤（kǎo）环（huán）节，通过浇包烘烤，保证（zhèng）球化处理过程中所需（xū）补充的热量（liàng），降低铁液的出炉温度，减少球化（huà）剂和孕育剂的烧损，保证球（qiú）化剂（jì）和（hé）孕育剂（jì）在铁液中的吸（xī）收率。 （5）通过（guò）培训，提高各工序操作人员的（de）知识、质量意识，特别是调高浇注工的熟（shú）练程度（dù），缩短球化（huà）处理后的浇（jiāo）注时间（jiān）。 （6）严格（gé）控制（zhì）消失模浇注过程中和浇注后的真空负压，以及浇注后真（zhēn）空负压的保（bǎo）持（chí）时间，保证浇注后铸件的（de）凝（níng）固时间；及时清理真（zhēn）空（kōng）管道，保证抽真空时（shí）气（qì）流畅通，同时，可根据浇（jiāo）注实际情（qíng）况（kuàng），调（diào）整负（fù）压气体流量，尽可能（néng）使模样（yàng）发（fā）气（qì）量与负压气体流量（liàng）比接近1:1。 （7）严格控（kòng）制（zhì）消失模模样的密度，在保证模样强度的前提下，尽可能降低模样的密度，减少（shǎo）浇注过程中模样的（de）发气量。 （8）高温（wēn）季节，严格控制干（gàn）砂（壳型（xíng））温度≤35℃，保证铸件的（de）凝（níng）固速度，缩短铁液在液体（tǐ）停留的时间。
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一、气孔（kǒng）（气（qì）泡、呛孔、气（qì）窝（wō）） 特征：气（qì）孔是存在于铸件表面或内部的（de）孔洞，呈圆形、椭（tuǒ）圆形或（huò）不规则形，有时多个气孔（kǒng）组成一个气团（tuán），皮下一般呈梨（lí）形。呛孔形状不（bú）规则（zé），且表面粗糙（cāo），气窝（wō）是（shì）铸件表面凹进去一块，表（biǎo）面较平滑。明孔外观（guān）检（jiǎn）查就能发（fā）现，皮下气孔经机械加工后才能（néng）发现。 形成原（yuán）因（yīn）： 1、模（mó）具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却（què）太快。 2、模具排气（qì）设计不良，气体不能通畅排出。 3、涂料不好（hǎo），本身（shēn）排气性不佳（jiā），甚至本身挥发或分（fèn）解出气体。 4、模具型腔表面有（yǒu）孔洞、凹坑，液体金（jīn）属注入后（hòu）孔洞（dòng）、凹坑处（chù）气体迅速膨胀压（yā）缩液体金属（shǔ），形成呛孔。 5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。 6、原材料（砂芯）存放不当，使（shǐ）用前未经预热。 7、脱氧剂不（bú）佳（jiā），或用量（liàng）不（bú）够或操作不当等（děng）。 防止（zhǐ）方法： 1、模具要充分（fèn）预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要（yào）好（hǎo）。 2、使用倾斜（xié）浇注方（fāng）式浇注。 3、原（yuán）材料应（yīng）存放（fàng）在通风干燥（zào）处，使用（yòng）时要预热。 4、选择脱（tuō）氧效果较好的（de）脱氧剂（镁）。 5、浇注温度不宜过高。 二、缩孔（缩松） 特征：缩孔是铸件表（biǎo）面或内部存在的（de）一（yī）种表面粗糙的孔，轻微缩孔（kǒng）是许多分散的小（xiǎo）缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大（dà）。常发（fā）生在（zài）铸件内浇道（dào）附近、冒（mào）口根部（bù）、厚大部位，壁的厚薄转接（jiē）处及具有大平面（miàn）的（de）厚薄处。 形（xíng）成原因： 1、模（mó）具（jù）工作温度（dù）控制未达到（dào）定向凝固要求。 2、涂料选择不当，不同部（bù）位涂料层厚（hòu）度控制不好。 3、铸件在模（mó）具中的位置设（shè）计不当。 4、浇冒口（kǒu）设计未能达到起充分补缩的作用。 5、浇注温度过低或过高。 防治方法： 1、提高磨具温度（dù）。 2、调整涂料层厚度，涂料（liào）喷（pēn）洒要均匀（yún），涂料脱（tuō）落而补涂时不可形成局部涂料（liào）堆积现象（xiàng）。 3、对模具进（jìn）行局（jú）部加热或（huò）用绝热（rè）材（cái）料局部保（bǎo）温。 4、热节处镶铜块，对局（jú）部进行激（jī）冷。 5、模具上设计散热（rè）片，或通（tōng）过水等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷水，喷（pēn）雾。 6、用可（kě）拆缷激冷块，轮（lún）流安（ān）放（fàng）在（zài）型腔内，避免连续生产时激冷块本身（shēn）冷（lěng）却（què）不充（chōng）分。 7、模具（jù）冒口上设计（jì）加压装置。 8、浇注系统（tǒng）设计要准确，选择适宜的浇注（zhù）温度（dù）。 三、渣孔（熔剂夹渣（zhā）或金属氧化物夹（jiá）渣） 特征：渣孔是铸件上的明孔或（huò）暗孔，孔中全部或局（jú）部被熔（róng）渣所填塞，外形不（bú）规则（zé），小（xiǎo）点状熔剂夹（jiá）渣不易发现，将（jiāng）渣去除（chú）后，呈现光滑的孔，一般分布在（zài）浇注位（wèi）置下部，内（nèi）浇道附（fù）近或铸件死角（jiǎo）处，氧化物夹（jiá）渣多（duō）以网状分布（bù）在内浇道（dào）附近（jìn）的铸件表面，有时（shí）呈薄（báo）片状，或带有皱纹的不规则云彩状，或形（xíng）成片状夹（jiá）层，或以团絮状（zhuàng）存在（zài）铸（zhù）件内部，折断时往往从夹层处断裂，氧化（huà）物在其中，是铸件（jiàn）形成裂（liè）纹的根（gēn）源之（zhī）一。 形成原因： 渣孔主要（yào）是由于合金（jīn）熔炼工艺及（jí）浇（jiāo）注工艺造成的（包括浇注系（xì）统的设计（jì）不正确（què）），模具本身（shēn）不会引（yǐn）起（qǐ）渣孔，而且金（jīn）属模具是避免（miǎn）渣孔的有（yǒu）效方（fāng）法之一。 防治方法： 1、浇（jiāo）注系统设置正确或使用铸造纤维过滤（lǜ）网。 2、采用倾斜浇注（zhù）方式（shì）。 3、选（xuǎn）择熔剂，严格（gé）控制品质。 四、裂纹（wén）（热（rè）裂纹、冷裂（liè）纹） 特征：裂纹的外观（guān）是直线（xiàn）或不规则的曲线，热（rè）裂纹断口表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色，无金属光泽，冷裂纹断口表面（miàn）清洁，有金属（shǔ）光泽。一般（bān）铸件（jiàn）的外（wài）裂直接（jiē）可以看（kàn）见（jiàn），而内裂（liè）则需借（jiè）助其他方法（fǎ）才可以看到。裂纹常常与缩（suō）松、夹渣（zhā）等缺陷有联系，多发生在铸件尖角（jiǎo）内侧，厚薄断（duàn）面（miàn）交接处，浇冒口与铸件连接的热（rè）节区（qū）。 形成原因： 金属模铸造（zào）容（róng）易产生（shēng）裂（liè）纹缺陷（xiàn），因为金属模本身（shēn）没有退让性，冷却速（sù）度快，容易造成（chéng）铸件内应（yīng）力增大，开型过（guò）早（zǎo）或（huò）过晚（wǎn），浇注角度（dù）过（guò）小或过（guò）大，涂料（liào）层太薄（báo）等都易造成（chéng）铸（zhù）件开裂，模具型腔本身有裂纹时也容（róng）易导（dǎo）致裂纹。 防治方（fāng）法： 1、应注意铸件结构工艺性，使铸（zhù）件壁厚（hòu）不均匀的（de）部位均匀（yún）过渡，采（cǎi）用合适（shì）的圆（yuán）角尺寸。 2、调整涂（tú）料厚度，尽可能（néng）使铸（zhù）件各部分达到所要求的冷却速度（dù），避免形成太大的内应力。 3、应注意金属模（mó）具（jù）的工作温度，调整模具（jù）斜（xié）度（dù），以及适（shì）时抽芯（xīn）开裂，取出铸件缓冷。 五、冷隔（融（róng）合不良（liáng）） 特（tè）征：冷隔是（shì）一（yī）种（zhǒng）透缝或有圆边缘的表面夹缝，中间被（bèi）氧（yǎng）化（huà）皮隔开，不完全融为一体，冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在（zài）铸件（jiàn）顶部壁上（shàng），薄的水平（píng）面或垂直面，厚薄壁连接处（chù）或（huò）在薄（báo）的助板上。 形成原因（yīn）： 1、金（jīn）属模具排气设计不合理。 2、工作温度太低（dī）。 3、涂（tú）料品（pǐn）质不好（人（rén）为、材料）。 4、浇道开设（shè）的位置（zhì）不当。 5、浇注速度（dù）太慢等。 防治方法： 1、正确设计（jì）浇道和排（pái）气系统。 2、大（dà）面（miàn）积（jī）薄壁铸件，涂料不要（yào）太薄，适（shì）当加（jiā）厚涂料层有利于成型。 3、适当提（tí）高模具工作温度。 4、采（cǎi）用倾斜浇（jiāo）注方法。 5、采用机械震动金属模浇（jiāo）注。 六、砂眼（砂孔） 特征（zhēng）：在铸件（jiàn）表面或内部形成（chéng）相对规则的孔洞（dòng），其形（xíng）状与砂粒的（de）外形一致，刚出（chū）模时可见铸件表面镶嵌的砂粒，可（kě）从中掏出砂粒，多个砂（shā）眼同时（shí）存在时，铸（zhù）件表面呈桔（jú）子（zǐ）皮状。 形成原（yuán）因： 由（yóu）于（yú）砂芯表（biǎo）面掉（diào）下的砂粒被铜（tóng）液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。 1、砂芯表面强度不（bú）好，烧（shāo）焦（jiāo）或没有完全固化。 2、砂芯的尺（chǐ）寸与外（wài）模（mó）不（bú）符，合模时压碎砂芯。 3、模具（jù）蘸了（le）有砂子污（wū）染的（de）石墨水。 4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下（xià）的砂随（suí）铜水冲进型腔。 防治方法（fǎ）： 1、砂芯制作时严格按（àn）工艺生产，检查品质。 2、砂芯与外模的尺寸相符（fú）。 3、是墨水要及时清理（lǐ）。 4、避免（miǎn）浇包与砂芯摩擦（cā）。 5、下砂芯时要吹干净（jìng）模具型腔里的砂子。
+查看全文08 2020-04
特征：“内生”式气孔，钢液中气体随温度下降其溶解度急剧减少，气体（tǐ）向较高温度扩（kuò）散至壁较厚部位，严（yán）重时遍布冒口（kǒu）下部部位；“外（wài）生”式气孔，这类气孔呈（chéng）梨形，细颈方向指向（xiàng）气体来源，发生（shēng）在（zài）铸件表（biǎo）面或皮下，热处（chù）理后或加工后可发现。原（yuán）因分析：炼钢过程中脱氧（yǎng）不良 1.1气孔分四种：侵入（rù）气孔，抑出气孔（kǒng），反应（yīng）气孔，卷入气孔 （1）侵入气孔：尺寸较大，孔壁光滑（huá），表面氧化，多数（shù）量梨形或椭圆形，位于（yú）铸件表面或内部； （2）抑（yì）出（chū）气孔：多（duō）是细（xì）小的，呈（chéng）现圆形，椭圆（yuán）形或针状，分布在铸件整体（tǐ）或一部份；内壁光滑而（ér）明亮； （3）反应气孔（kǒng）：位于（yú）铸件（jiàn）表皮下，有的呈分（fèn）散状的针形孔，有的隐藏（cáng）在铸件上部（bù）上半（bàn）百夹渣； （4）卷入气孔：浇注过程中，液态金属由浇（jiāo）注系（xì）统或（huò）型空卷（juàn）入气体（tǐ）所造（zào）成（chéng）气孔。 1.2气孔产生的原因： 在（zài）常压（yā）下凡是（shì）增加金属（shǔ）中气体的含（hán）量和阻碍气泡（pào）逸出（chū）金属表面的因（yīn）素（sù），都可能促使（shǐ）铸件产生气（qì）孔（kǒng）。生产中的原因（yīn）有： （1）铸（zhù）件结构方面的原因： 1）较大平（píng）面铸件（jiàn），浇注时处于（yú）水平位（wèi）置，液体金属中浮的气泡（pào）到达平面时，往（wǎng）往因不（bú）平面（miàn）阻挡不能上（shàng）浮，如表（biǎo）面已经凝固或（huò）气（qì）泡不能通过型芯壁（bì）逸出型（xíng）外，将产生气孔（kǒng）； 2）铸（zhù）件壁较薄，浇速（sù）较快（kuài），气体压力高而引起沸（fèi）腾； 3）铸件（jiàn）凹角处圆（yuán）角半径太（tài）小，容易（yì）产生凹角气孔。 （2）合金冶炼方面的原因： 1）金属（shǔ）炉料质（zhì）量低（dī）劣（liè），表面严重氧化，带（dài）有油（yóu）污，表面多孔（kǒng），杂（zá）质太多，厚度太薄，的金属材料（liào），使溶炼的液体金属的气体和金（jīn）属氧（yǎng）化物含（hán）量过多，容易使铸件（jiàn）生气孔； 2）炉料潮湿； 3）金属（shǔ）炉（lú）料尺寸太小或太松（sōng）散； 4）冶金过程脱氧不完全，或不定（dìng）加（jiā）入（rù）量不足，铝（lǚ）锭上浮部份进入炉（lú）渣（zhā）导致实际上用来（lái）脱（tuō）氧的铝（lǚ）量不足； 5）熔炼过（guò）程温（wēn）度控制不当，钢水温度太低或钢渣太高； 6）炉（lú）壁、出铁槽、浇包未充（chōng）分干燥； 7）炉渣控制不良（liáng）； 8）熔炼（liàn）时间太长； 9）合金化学成份不合格（gé）。 （3）工艺设计方面的原因： 1）芯头设计不良； 2）芯头（tóu）间隙过大金属流入排气堵塞； 3）砂箱高度太低，静压力（lì）低； 4）浇注系统形成或选择（zé）不正（zhèng）确。浇（jiāo）注系（xì）统和型腔在（zài）浇注过程（chéng）中卷入气体（tǐ）而不能（néng）排除（chú） 高大铸件采（cǎi）用顶注（zhù），落差大，冲（chōng）击（jī）、飞（fēi）溅，单纯浇注，上部较（jiào）早凝固，阻碍液体（tǐ）排出（chū）； 5）内浇口位置不合理（lǐ）； 6）型（xíng）腔排气不畅，冒口太少或出气孔太少。 （4）型砂（shā）、芯砂、涂料（liào）方面的原因： 1）型砂或芯砂，透气性差，砂粒太细（xì）粘土含量太高； 2）型砂的水分含量（liàng）太高； 3）型砂的耐（nài）火度太低（dī）（型壁发生严（yán）重浇注，致使透气性下降） 4）型砂中发气，物质（zhì）加入量太多； 5）涂料（liào）选用不当（dāng），涂（tú）料中发生物（wù）质加入量太（tài）多（duō）； 6）冷铁涂料处理不当。 （5）造型和造芯方（fāng）面（miàn）的原因： 1）砂芯浇（jiāo）有做（zuò）出排气道或排气不（bú）合理（lǐ）； 2）砂型、芯、冷铁、芯撑等（děng）温度相差（chà）太悬殊； 3）砂型没彻底焊干或返潮； 4）冷铁或芯（xīn）撑没有焊（hàn）干表面（miàn）生锈或沾上油渍； 5）砂型或砂（shā）芯（xīn）局部紧实度太高，透气性太低（dī）； 6）浇注原因产生卷入气泡，通常先慢，后（hòu）快，再慢（màn）的浇注方（fāng）法。
+查（chá）看全（quán）文07 2020-04
球墨铸铁化学成分主要包括碳、硅、锰、硫（liú）、磷5大常见元素。对于一（yī）些对组织及性能有特殊要求的铸件，还包括少量的合金元素。同普（pǔ）通灰铸铁不（bú）同的是，为保证（zhèng）石墨球化，球墨（mò）铸铁中（zhōng）还须含有微量的残留球化元素（sù）。 1.碳及碳当量（liàng）的选择原则 碳（tàn）是球墨铸铁（tiě）的基本元素，碳高有助于石墨化。由于（yú）石墨呈球状后石墨对机械性能的影响已减小到zui低程度，球墨铸（zhù）铁的含碳量一般较高，在3.5%～3.9%之间，碳当（dāng）量在4.1%～4.7%之间。铸件壁薄、球化元素残（cán）留（liú）量大（dà）或孕育（yù）不充（chōng）分时取上限；反之，取（qǔ）下限（xiàn）。将（jiāng）碳当量选择在共（gòng）晶（jīng）点附（fù）近不仅可以（yǐ）改善铁液的流动性，对于球墨铸铁而言，碳当量的提高还（hái）会由（yóu）于提（tí）高了铸铁凝（níng）固时的石墨化膨胀（zhàng）提高铁液的自补（bǔ）缩能力。碳含量过（guò）高（gāo），会引（yǐn）起石墨漂浮。因此，球（qiú）墨铸铁中碳当量的（de）上限（xiàn）以不出现石（shí）墨漂浮为原则。 2.硅的选（xuǎn）择原则 硅是强石墨化元素。在（zài）球墨铸铁中（zhōng），硅（guī）不仅可以有效地减小白（bái）口倾向，增加（jiā）铁素体量，而且具有细（xì）化共晶团，提高石墨球圆整度的作用（yòng）。硅（guī）提高铸铁的韧脆性转变（biàn）温度，降低冲击韧性，因此硅含量不宜过高，尤（yóu）其（qí）是当铸铁中（zhōng）锰和磷含量较高时，更（gèng）需（xū）要严格控制硅的含量。球（qiú）墨铸铁中终（zhōng）硅量一般（bān）在1.4%～3.0%。选（xuǎn）定（dìng）碳当量（liàng）后，一般采（cǎi）取（qǔ）高（gāo）碳（tàn）低硅强（qiáng）化孕育的原（yuán）则（zé）。硅的（de）下限以不出现自由渗碳体（tǐ）为原则。 球墨（mò）铸铁（tiě）中碳（tàn）硅含量（liàng）确定（dìng）以后，成分设计基本合适。如（rú）果高于zui佳区域，则容（róng）易出现石墨漂浮现（xiàn）象。如果低于zui佳区（qū）域，则容易出现缩松缺陷和（hé）自由碳（tàn）化物（wù）。 3.锰的（de）选择原（yuán）则 由于球墨铸铁（tiě）中硫（liú）的含（hán）量已经（jīng）很低，不需要（yào）过多（duō）的锰来中和硫，球墨铸铁中锰的（de）作（zuò）用就主要表现在增加珠（zhū）光（guāng）体的稳定性，促（cù）进形成(Fe、Mn)3C。这些（xiē）碳（tàn）化物偏析于（yú）晶界，对球墨铸铁的韧性影响很大（dà）。锰（měng）也会提高铁素体球墨铸铁的韧脆性转变温度，锰含量每增加0.1%，脆性（xìng）转变（biàn）温度提高10～12℃。因此，球墨铸铁中锰含量一般是愈低愈好，即使（shǐ）珠（zhū）光体球墨铸铁，锰含量也不（bú）宜超过0.4%～0.6%。只有以提高耐磨性为目（mù）的的中锰球铁和贝（bèi）氏（shì）体球（qiú）铁例外（wài）。 4.磷的（de）选择原（yuán）则（zé） 磷是一种有害元素。它在铸铁（tiě）中溶（róng）解度极低，当其含量小于（yú）0.05%时，固（gù）溶于（yú）基体中，对力学（xué）性能几乎没有（yǒu）影响。当含量大于0.05%时，磷极易（yì）偏析于（yú）共晶团边（biān）界，形成二元、三元或复合磷共晶，降低（dī）铸（zhù）铁的韧性。磷提（tí）高（gāo）铸铁的韧（rèn）脆（cuì）性（xìng）转变（biàn）温度，含磷量（liàng）每增加0.01%，韧脆性转（zhuǎn）变温度（dù）提高4～4.5℃。因此，球墨铸铁中磷的含（hán）量愈（yù）低愈（yù）好，一般情况下应低于0.08%。对（duì）于比较重（chóng）要的铸件，磷（lín）含（hán）量应低于0.05%。 5.硫的选择原则 硫（liú）是一种（zhǒng）反球（qiú）化元素（sù），它与镁（měi）、稀（xī）土等球化元素有很强的亲合力，硫的存（cún）在会（huì）大量消耗（hào）铁液中的球化元素，形成镁和稀土的硫（liú）化物（wù），引起夹渣、气孔等铸造缺陷（xiàn）。球墨铸（zhù）铁中硫（liú）的含量一般要求（qiú）小于0.06%。 6.球（qiú）化元素的选择原则 目前在工业上使用的（de）球（qiú）化元（yuán）素主（zhǔ）要是镁和（hé）稀土。镁和稀土元素可以（yǐ）中（zhōng）和（hé）硫等反球化元素的作用（yòng），使（shǐ）石墨按球状（zhuàng）生长。镁（měi）和稀土的残（cán）留（liú）量应根（gēn）据铁液中硫等反球（qiú）化元（yuán）素的含量确定。在保证球化（huà）合格的前提下，镁和稀土的残（cán）留量应尽量低。镁和（hé）稀（xī）土（tǔ）残留量过（guò）高，会（huì）增加铁液的白口倾向，并（bìng）会由（yóu）于（yú）它（tā）们在晶界上（shàng）偏析而影响铸件的（de）力学性能。
+查（chá）看全文06 2020-04
铸件粘砂不仅影响铸件的外观质量（liàng），甚（shèn）至引起报废。因此，对铸件的（de）粘砂（shā）必须引起足够的重视，以提高产品出品率（lǜ）。那应（yīng）该如何防止铸件粘砂呢？ “治病（bìng）”当然要找到根源，首先（xiān）我们先来（lái）看（kàn）一下铸件粘砂的（de）原因1、足够的压力使金属液渗人砂粒（lì）之间较高（gāo）的金属液静压（yā）力（lì）头。即由铸件浇注（zhù）高度和浇注系统形成的（de）压力。如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛（máo）为毛细压力；为金属液表面张力；e为金属液毛细管的润湿角（jiǎo）；r为（wéi）毛细管半径。就（jiù）会形成机械粘（zhān）砂。静压（yā）力头超过500 mm，铸造（zào）用砂又较粗，多数会（huì）产（chǎn）生机械（xiè）粘砂，除非上涂料。上式亦说明：越大，即砂（shā）粒粒度越粗，尸毛（máo）越（yuè）小（xiǎo），即较易产生机械粘（zhān）砂（shā）。 2、金属液在铸型（xíng）内流动形成（chéng）的（de）动压力（lì）。 3、铸（zhù）型“爆”或“呛”。即铸（zhù）型浇注时释放的（de）可（kě）燃气体与（yǔ）空气混合（hé）并被炽热金属液点燃所（suǒ）形成的（de）动压力。 4、机械粘砂一（yī）经开始（shǐ），即便（biàn）压力减小（xiǎo），金属液渗（shèn）透还会继（jì）续进行，直到（dào）渗（shèn）透金属液前沿凝固。即金（jīn）属液温度低（dī）于固（gù）相线温度，渗（shèn）透方可停止。 5、化学粘砂通常的原因是湿型和（hé）制芯用原材料耐（nài）火度、烧结点低;石英砂不纯;煤粉或（huò）代（dài）用品加（jiā）人不足;没有使（shǐ）用涂料或使用不当;浇注温度过高;浇注（zhù）不当致使渣子进（jìn）人铸型等因（yīn）素造成。 容易造成粘砂的原（yuán）因找到了，接（jiē）下来（lái）我们就来（lái）说一下如何防止！1、预防机械粘（zhān）砂可采用如下（xià）措施 1)避（bì）免较高的金属液静压力头;在（zài）满足铸件（jiàn）补缩（suō）条件下冒口高度（dù）不（bú）要过高;避（bì）免浇包处于高位直接浇到直浇道内，必要时可利用盆形浇口杯缓冲一（yī）下金属流（liú），并形成恒高静压力头。 2)尽量使用粒度较（jiào）细、的铸造（zào）用（yòng）砂。 3)砂型应紧实（shí）良好。机器（qì）造（zào）型不可超载，供给造（zào）型机的压缩空气（qì）应保持（chí）规定压力，避免使用过湿或存（cún）放（fàng）期过长（zhǎng）的型（xíng）砂，因难（nán）以紧（jǐn）实，芯盒通气孔(塞（sāi）)不（bú）得（dé）堵塞;采用树脂砂造型和制芯不（bú）能（néng）仅靠（kào）型砂的良好流动性，要保（bǎo）证紧实（shí），必要时辅以震动。 4)防止铸型“爆”或“呛”。型砂不可加人（rén）过量煤（méi）粉和水分。尽量（liàng）为型和芯开好出气孔、通气孔，增加铸型透气性。 5)减缓型内产生的动压力。铸型应（yīng）多设出气孔（kǒng），多扎气眼;高紧实度（dù）的铸型分型面上可设排气槽（cáo）(通气槽或通（tōng）气沟)。 6)铸（zhù）型或型芯使用（yòng）有效的（de）涂料。即充（chōng）填（tián）型、芯表层（céng）砂粒（lì）的空（kōng）隙。如涂料过厚可能开裂，使金属液渗入砂中，这时（shí）可在第1或（huò）第2层（céng）中使（shǐ）用（yòng）较稀的涂料，然后再以正（zhèng）常或较稠的（de）涂料（liào）。 2、预防化学粘（zhān）砂可采用如下（xià）措（cuò）施 1)砂子供应来源不同，铸造用砂的纯度、烧结（jié）点;耐（nài）火度（dù）有很大差异。烧结点在1 200℃以下的低纯度硅砂将促使粘砂;浇结点在（zài）1 450℃以上的高纯度硅砂或非（fēi）石英砂如错砂（shā）、铬（gè）铁矿砂等将减少粘砂。 2)湿型粘土砂中加人煤粉约5%能防止（zhǐ）中（zhōng）小尺寸铸件的粘（zhān）砂。铸造用煤粉的灰分含量（liàng）应小于10%。为防（fáng）止型砂系统中失效煤粉及（jí）粉尘（chén）的（de）积累，每个生产（chǎn）周（zhōu）期应淘汰一些旧砂并（bìng）加人一些（xiē）新（xīn）材料。旧（jiù）砂废弃量（liàng）一般约为10%一15%，薄壁铸件（jiàn）生产取（qǔ）下限（xiàn），厚壁铸件生产取（qǔ）上限。 3)水玻璃砂由于混合物（wù）烧结（jié）点低，必须采用涂料。混砂中硅酸钠和旧（jiù）砂不应过多，混砂中加入1%一2%的（de）煤粉也有助于防止粘（zhān）砂。
+查看全文03 2020-04
覆膜（mó）砂铸造（zào）在铸造（zào）领域已有（yǒu）相当长的历史，铸件的产量也（yě）相（xiàng）当大；但采（cǎi）用覆（fù）膜砂（shā）铸造生产（chǎn）精（jīng）密铸钢件时面临很多难题：粘砂（结疤（bā））、冷隔、气孔。如何解（jiě）决这（zhè）些问题有待于我们去进一步探讨。一、对覆（fù）膜砂的认识（shí）与了解（覆膜砂属于有机粘（zhān）结剂（jì）型、芯砂） （1）覆膜砂的（de）特点：具有适宜（yí）的强度性能；流（liú）动性好，制出的砂型、砂芯（xīn）轮廓（kuò）清晰，组织致密，能够制造出复（fù）杂的砂芯；砂型（芯）表面质量好，表面粗糙度可（kě）达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精（jīng）度可达CT7～CT9级；溃散性好，铸件容易（yì）清（qīng）理。 （2）适用（yòng）范围：覆膜砂既可制作铸（zhù）型又可制（zhì）作砂（shā）芯（xīn），覆膜砂（shā）的（de）型或芯既可互（hù）相配合使用（yòng）又可与其它砂（shā）型（xíng）（芯）配合使用；不仅可以用于金属（shǔ）型重力铸造（zào）或（huò）低（dī）压铸造，也可（kě）以用于（yú）铁型覆砂铸造，还可（kě）以用于（yú）热法离心（xīn）铸造；不仅可以用（yòng）于铸铁、非铁合金铸件（jiàn）的生产，还可以用（yòng）于铸钢件的生产。 二、覆膜砂的制备 1．覆膜砂（shā）组成 一般由耐火材料、粘结剂（jì）、固化剂、润滑剂及特殊添加（jiā）剂组成。 （1）耐火材（cái）料是构成覆膜砂的主体。对耐火材料的要求是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整、坚实等。一（yī）般选用（yòng）天然擦（cā）洗硅砂。对（duì）硅砂的要求是：SiO2含（hán）量高（铸铁及非铁合金铸件要求大于（yú）90%，铸钢件要求大于97%）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗砂含泥量规定（dìng）小于；粒度①分布在相邻3～5个筛（shāi）号上；粒形圆整，角形因（yīn）素应（yīng）不（bú）大于1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结剂普遍采（cǎi）用（yòng）酚（fēn）醛树脂。 （3）固化剂通常采（cǎi）用乌洛托品；润（rùn）滑剂（jì）一般采用硬脂酸钙，其作（zuò）用是防止覆膜（mó）砂结块，增（zēng）加流动性。添加剂（jì）的主（zhǔ）要作用（yòng）是（shì）改善（shàn）覆膜砂的性能。 （4）覆膜砂的基本配比 成分 配比（bǐ）（质量分数，%） 说明：原砂 100 擦洗砂， 酚（fēn）醛树脂 1.0～3.0 占原砂（shā）重（chóng） ，乌（wū）洛（luò）托品（水溶液2） 10～15 占树脂重（chóng），硬（yìng）脂酸（suān）钙 5～7 占树（shù）脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂（shā）重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬脂（zhī）酸（suān）钙 5～7 占树脂重（chóng），添加剂 0.1～0.5 占原（yuán）砂重 。 ２．覆膜砂的（de）生（shēng）产工艺 覆膜砂（shā）的制备工艺主要有冷法覆膜、温（wēn）法覆膜、热法覆膜三种，目前覆膜砂的生（shēng）产几乎（hū）都是采用热覆膜法。热法覆（fù）膜工艺是先将原砂（shā）加热（rè）到一定温度，然后分别（bié）与树脂、乌洛托（tuō）品水溶（róng）液和硬脂酸钙混合搅拌，经（jīng）冷却破碎和（hé）筛分而成（chéng）。由于配方（fāng）的差异，混制工（gōng）艺有所不（bú）同。目前国内覆膜砂生产线的种类很多，手（shǒu）工加料的（de）半自动生产（chǎn）线约有2000~2300条，电脑控制的全自动生产线也已经有将近50条，有效提高了生产效率和（hé）产品稳定性。例如xx铸造有限公司的自动化可视（shì）生（shēng）产线，其加料时（shí）间控制精确（què）到0.1秒，加热温度控制精确到1/10℃，并且可以通（tōng）过视频时时（shí）观察混砂状态，生产效率达到6吨/小时。 ３．覆膜砂（shā）的主要产品类型 （1）普通类覆膜砂 普（pǔ）通（tōng）覆膜砂即传统（tǒng）覆膜砂，其组成通（tōng）常由石英砂，热（rè）塑性酚醛树（shù）脂，乌洛托品和硬脂（zhī）酸钙构（gòu）成，不加有关添加剂，其树（shù）脂加入量通常在（zài）一定强度要求下相对较高，不具备耐（nài）高温，低膨胀、低发气等特（tè）性，适（shì）用（yòng）于要求不高的（de）铸件生（shēng）产。 （2）高强度低发（fā）气类覆膜砂 特点：高强度、低膨胀、低发（fā）气（qì）、慢发气、抗氧化 简介:高（gāo）强度（dù）低发气覆膜（mó）砂是（shì）普通覆膜砂的更新换（huàn）代产品，通过加（jiā）入有关（guān）特性的“添加（jiā）剂”和采用新的（de）配（pèi）制工艺，使树脂（zhī）用量大幅度下降，其强度比普通覆膜砂高30%以（yǐ）上，发气（qì）量显著（zhe）降低，并能延缓发气速（sù）度，能更好地（dì）适应铸件生（shēng）产的需要。该（gāi）类覆膜砂主要适用于铸铁（tiě）件（jiàn）中（zhōng），中小铸钢（gāng）、合金铸钢件的生产。目前该类覆膜砂有三个（gè）系列：GD-1高强度低发气覆膜砂（shā）；GD-2高（gāo）强度低膨胀低发气覆膜（mó）砂；GD-3高强度（dù）低膨胀低发气抗氧化覆膜。 （3）耐高温(类)覆膜砂(ND型) 特（tè）点：耐（nài）高温（wēn）、高（gāo）强度、低膨胀、低发气、慢（màn）发气、易溃散、抗氧化 简（jiǎn）介:耐高（gāo）温（wēn）覆膜砂是通过（guò）特殊工艺配方（fāng）技（jì）术生产（chǎn）出的具有（yǒu）优（yōu）异高温性能（néng）(高（gāo）温下强（qiáng）度高、耐热时间长、热膨胀（zhàng）量小、发气量低)和综合铸造性能的新型（xíng）覆膜砂。该类覆膜（mó）砂（shā）特（tè）别适用于复杂（zá）薄（báo）壁精密的铸铁件(如汽车发动机缸（gāng）体、缸（gāng）盖（gài）等)以及高要求（qiú）的铸钢件(如集装箱角和火（huǒ）车（chē）刹车缓；中器壳件等)的（de）生（shēng）产，可有效消除粘砂、变形、热裂和气孔等铸造缺陷。目前该覆膜砂有（yǒu）四（sì）个系列：VND-1耐高温覆膜砂. ND-2耐高温低（dī）膨胀低发气覆（fù）膜砂（shā） ND-3耐高温低膨胀低发气抗氧化覆膜砂 ND-4耐（nài）高温高强（qiáng）底低膨（péng）胀低发气覆膜（mó） （4）易溃散类（lèi）覆膜（mó）砂（shā） 具有较好的强度（dù），同时（shí）具（jù）有（yǒu）优异（yì）的低温溃（kuì）散性能，适用（yòng）于生产有色金属（shǔ）铸件。 （5）其它特殊要（yào）求覆膜（mó）砂 为适应不同产品的（de）需要，开发出了系列特种覆膜砂如：离心铸（zhù）造用覆膜砂（shā）、激（jī）冷覆膜砂、湿态覆（fù）膜砂、防粘（zhān）砂、防脉纹、防橘皮覆膜砂等。 三、覆膜砂制芯主要（yào）工艺过程 加热温度200-300℃、固化时间（jiān）30-150s、射砂压力0.15-0.60MPa。形状简（jiǎn）单的砂芯、流动性好的（de）覆膜砂可选用（yòng）较低的射砂压力，细薄砂芯选择较低的加（jiā）热温度（dù），加热（rè）温度低时可（kě）适（shì）当延长固（gù）化时间等。覆膜砂所使（shǐ）用（yòng）的树脂是酚醛类树脂（zhī）。制芯工艺的优点：具有适（shì）宜的强（qiáng）度（dù）性能（néng）；流（liú）动性好；砂芯（xīn）表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯（xīn）抗吸湿性强；溃散性好，铸件容易清理。 1、铸（zhù）型（模具）温度 铸型（xíng）温（wēn）度是影响壳（ké）层厚度及（jí）强度的主要因素（sù）之一,一般（bān）控制在220～260℃,并根据下列原则选定: （1）保证覆膜砂上的（de）树脂软化及固化所需的足够热量； （2）保证形成需要的壳厚且（qiě）壳型（芯（xīn））表面不焦（jiāo）化； （3）尽（jìn）量缩短（duǎn）结壳及硬化时（shí）间，以提高生产率。 2、射砂压力及（jí）时间 射砂（shā）时（shí）间一（yī）般（bān）控制在3～10s，时间过短则砂（shā）型（芯（xīn））不能成型。射砂压（yā）力一般为0.6MPa左右；压（yā）力（lì）过低时（shí），易造成（chéng）射（shè）不（bú）足或疏松现象。3、硬化时间：硬化（huà）时（shí）间的长短主要取决于砂型（芯）的厚度与铸（zhù）型的（de）温度，一般在60～120s左（zuǒ）右。时间过短，壳（ké）层未完全（quán）固化则强度低；时间（jiān）过长，砂型（芯（xīn））表面层易烧焦（jiāo）影响铸件质量。覆膜（mó）砂（shā）造型（芯）工艺参数（shù）实例：序号（hào） 图号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时间（s） 硬化（huà）时间（s） 1 （导（dǎo）向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应（yīng）用（yòng）中存在的问题及（jí）解决对策 制芯的（de）方法（fǎ）种类很多，总（zǒng）的可以划分为热固性（xìng）方法和冷（lěng）固性方法两大类，覆膜砂制芯属于（yú）热（rè）固性方法类。任何一种（zhǒng）制芯方法（fǎ）都有其自身的优点和缺点（diǎn），这（zhè）主要取决于（yú）产品（pǐn）的质（zhì）量（liàng）要求（qiú）、复杂程度（dù）、生（shēng）产批量、生产成本、产品（pǐn）价（jià）格等（děng）综合因素来决定采（cǎi）用何种制（zhì）芯方（fāng）法。对（duì）铸件（jiàn）内腔表面质量（liàng）要（yào）求高，尺寸精度要求高、形（xíng）状复杂的砂（shā）芯采用覆膜（mó）砂制芯是非常有效的。例如：轿车发动机气缸盖（gài）的（de）进排气（qì）道（dào）砂芯、水道砂芯、油道砂芯，气（qì）缸体的水（shuǐ）道砂芯、油道砂芯，进气岐管、排气岐管的（de）壳芯（xīn）砂（shā）芯，液压阀的（de）流道砂芯，汽（qì）车涡（wō）轮（lún）增压（yā）器气道（dào）砂芯等（děng）等。但是在覆膜砂使用中还常遇到一些问（wèn）题，这里仅就工作中的体会略谈一二。 1、覆（fù）膜砂的强度和发气量的确定方（fāng）法 在原砂质量和树脂（zhī）质量一定（dìng）的（de）前提下，影响覆膜砂强度的（de）关（guān）键因素主要取（qǔ）于（yú）酚醛树脂的（de）加入量。酚醛树脂加（jiā）入量多，则强度就提（tí）高，但发（fā）气量也增（zēng）加，溃散性就降低。因（yīn）此在生（shēng）产（chǎn）应用中一定（dìng）要控制覆膜（mó）砂的强度来减少发气量，提高溃散性，在强度标准的（de）制订时定要找（zhǎo）到一（yī）个平衡点。这个平衡点就是保证砂芯的表面质量及在浇注时不（bú）产生变（biàn）形（xíng）、不产（chǎn）生断芯前提下的强度。这样才能保证铸（zhù）件的表面（miàn）质量和尺（chǐ）寸精（jīng）度，又可以减少（shǎo）发（fā）气量（liàng），减少铸（zhù）造件（jiàn）气孔缺陷，提高砂芯的出砂性能。对砂芯存放（fàng），搬运过程中可以（yǐ）采用工位器具、砂芯小车，并（bìng）在其上面铺有（yǒu）10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可（kě）以减少砂芯的损耗（hào）率。 2、覆（fù）膜砂砂（shā）芯的存（cún）放期 任何砂芯都会吸湿，特别是南（nán）方（fāng）地区空气相对湿（shī）度大（dà），必须对砂芯存放（fàng）期在工艺文件上加以（yǐ）规定，利用精益生产先进先出的生（shēng）产方式（shì）减少砂芯的存放量（liàng）和存放周（zhōu）期。各企业应结合自己的厂房（fáng）条件和当地的气候条件（jiàn）来确定砂芯的存放周期。 3、控制好覆（fù）膜砂的（de）供货质量 覆膜（mó）砂（shā）进厂时必须附（fù）有供应（yīng）商的质（zhì）量保证资料，并且（qiě）企业根据抽（chōu）样标准（zhǔn）进（jìn）行检查，检查合格后方可入库。企业取样检测不合格时由质保和技术部（bù）门做出（chū）处理（lǐ）结果，是让步接受或向供应商（shāng）退（tuì）货。 4、合格的覆膜（mó）砂在制芯时发现砂（shā）芯断裂变形 制芯时砂（shā）芯的断裂变形通常会认为覆（fù）膜砂强度低造成的。实际上砂（shā）芯断裂和（hé）变形会涉及到许多生产过程。出（chū）现不正常情况，必（bì）须（xū）要查（chá）到真正的原因才能（néng）彻底（dǐ）解决。具体原因如下： （１）制芯时模具的（de）温度和留模时（shí）间，关（guān）系到（dào）砂芯结壳（ké）硬化厚度是否满足工艺（yì）要求。工艺上所规定的工艺（yì）参（cān）数都（dōu）需（xū）要有一个范（fàn）围，这（zhè）个范围（wéi）需靠操作人员的技能来进行调整。在模（mó）具温度（dù）上限时留模时间可以取（qǔ）下限，模（mó）具温（wēn）度在下（xià）限时留模时间取上（shàng）限。对操作人员（yuán）需要不断地培训提高操作技能。 （２）制芯时在模具上会粘有酚醛树脂和砂粒，必须进行及时清理并（bìng）喷（pēn）上脱（tuō）模剂（jì），否则（zé）会越积（jī）越多开（kāi）模时会把砂芯拉断（duàn）或变形。 （３）热芯盒（hé）模具静模上的弹簧顶（dǐng）杆，由于（yú）长期在高温（wēn）状态下工作（zuò）会（huì）产生（shēng）弹性失（shī）效而造成（chéng）砂芯断裂或变（biàn）形。必须及（jí）时更（gèng）换弹簧。 （４）动模和静模不平行或（huò）不在同一中心线（xiàn）上，合（hé）模时在（zài）油缸或气缸的压力作用下，定位销前端有一段斜度，模具（jù）还（hái）是会合紧，但在开模时动模和静模仍会恢复到原始（shǐ）状态使砂芯断裂或（huò）变形（xíng）。在（zài）这种情况下射砂时（shí）会跑砂（shā），砂芯的尺寸会变（biàn）大。解决对策（cè）是（shì）及时（shí）调整（zhěng）模具的平行度和同轴度。 （５）在壳芯（xīn）机上生产空心（xīn）砂芯时，从砂芯中倒出尚未硬化的覆膜砂需要重（chóng）新使用时，必须进行过筛并未用过的覆膜砂按３：７比例混合后使用（yòng），这样才能保（bǎo）证（zhèng）壳芯砂（shā）芯的表面（miàn）质量和砂（shā）芯强度（dù）。
+查看全文02 2020-04
消（xiāo）失模铸造技（jì）术是（shì）用泡沫（mò）塑（sù）料制作成与零件结构和尺寸（cùn）完（wán）全一样的实型模具，经（jīng）浸涂（tú）耐火粘结涂料（liào），烘干（gàn）后进行（háng）干砂造型，振（zhèn）动紧实，然后浇（jiāo）入金属液使模样受热气化消失，而得到（dào）与模样形状（zhuàng）一致的金属零件的铸造方法。 压（yā）力消（xiāo）失模铸造技术 压力消失模铸造技（jì）术是（shì）消失模铸（zhù）造技术与（yǔ）压力凝（níng）固（gù）结晶技术相结合（hé）的铸造新技术，它是在带砂箱（xiāng）的压力灌中（zhōng），浇注（zhù）金属液（yè）使（shǐ）泡沫（mò）塑料气（qì）化消失后，迅速（sù）密封（fēng）压（yā）力灌，并通（tōng）入一定压力（lì）的气体，使金属液在压（yā）力（lì）下凝固（gù）结晶成（chéng）型（xíng）的铸造（zào）方法（fǎ）。这种（zhǒng）铸造（zào）技术的特点是能够（gòu）显（xiǎn）著减少铸件中的（de）缩孔、缩松、气孔等铸（zhù）造缺（quē）陷（xiàn），提高（gāo）铸件致密度，改善铸件力学性能（néng）。 真空低压消失模铸（zhù）造技术 真空低（dī）压消失模铸造技术是（shì）将负压消失模铸造（zào）方法和低压反重（chóng）力浇注（zhù）方法复合而发展的一（yī）种新（xīn）铸造技术（shù）。真空低（dī）压消失模铸（zhù）造技术的特点是：综合（hé）了低压（yā）铸造与真（zhēn）空消失（shī）模铸造的技术优（yōu）势，在（zài）可控的气压下完成充型过程，大大提高了合金的铸造充型能力（lì）；与压（yā）铸相比，设备投（tóu）资小、铸（zhù）件成本低、铸件可热处（chù）理强化；而与砂型铸造相比，铸件的精（jīng）度高、表面粗糙度（dù）小、生（shēng）产（chǎn）率高、性能好；反重（chóng）力作用下，直浇口成为补缩短通道，浇（jiāo）注（zhù）温度的损失小，液（yè）态合金（jīn）在可控的压力（lì）下进行补（bǔ）缩（suō）凝（níng）固，合金铸件的浇注系统简单（dān）有效、成品率高（gāo）、组织致密；真空低压消失模铸造的（de）浇注温度低，适（shì）合于（yú）多种有（yǒu）色合金。 振动消（xiāo）失模（mó）铸造技术 振动消失模铸造技术是在消失模铸造过（guò）程中施加一定频率和振幅的振动，使铸件在（zài）振（zhèn）动场的作用下凝固，由于消失模铸造凝固（gù）过程（chéng）中对金（jīn）属溶（róng）液施加了一定时间振动，振动力使液相与固相间产生相对运（yùn）动，而（ér）使枝晶破碎，增加液（yè）相内结晶核心，使铸件zui终凝固组织细化、补缩（suō）提高（gāo），力学性能改善。该技术利用消失模铸（zhù）造（zào）中现（xiàn）成的紧实振动台（tái），通过振（zhèn）动（dòng）电机产生的机械振动，使金属（shǔ）液在动力激（jī）励下（xià）生核，达到细化（huà）组织的目的，是一种操（cāo）作简便、成本低（dī）廉（lián）、无环境（jìng）污染的（de）方法。 半固（gù）态消失模铸造技术 半固态消失模（mó）铸造技术是消失模铸（zhù）造技术与半固（gù）态技术相结合（hé）的新铸造技术，由于该工（gōng）艺的特点在于控制液固相的相对比例，也（yě）称（chēng）转变控制半固态成（chéng）形。该技术（shù）可以（yǐ）提高铸件（jiàn）致（zhì）密（mì）度、减少（shǎo）偏析、提（tí）高尺寸精度和铸件性能。 消失模壳（ké）型（xíng）铸造技术 消失模壳型铸造技术是熔模铸造（zào）技术与消失模铸造结合起来（lái）的（de）新型铸造方法。该（gāi）方法是（shì）将用发（fā）泡模具制（zhì）作（zuò）的与零件（jiàn）形（xíng）状一（yī）样的泡沫塑料（liào）模样表面（miàn）涂上数层耐（nài）火材料，待其硬（yìng）化干燥（zào）后，将其中的（de）泡沫塑料（liào）模样燃烧（shāo）气化消失而制成型壳（ké），经过（guò）焙烧，然后进行浇注，而获得较（jiào）高尺寸精度铸（zhù）件的一种新（xīn）型精（jīng）密铸造方法（fǎ）。它具（jù）有消失模铸造中的模样尺寸大、精密（mì）度高的特点（diǎn），又有（yǒu）熔模精密（mì）铸造（zào）中（zhōng）结（jié）壳精（jīng）度、强（qiáng）度等优点。与普（pǔ）通熔模铸造相（xiàng）比，其特点是（shì）泡沫塑（sù）料模料成（chéng）本低廉，模样（yàng）粘（zhān）接（jiē）组（zǔ）合（hé）方（fāng）便（biàn），气（qì）化消失容（róng）易，克服了熔模铸造模（mó）料容易（yì）软（ruǎn）化而引起的熔（róng）模变（biàn）形的问题，可以生产较大尺寸的各种合（hé）金（jīn）复杂铸件（jiàn） 消失模悬浮铸（zhù）造技术 消失模悬浮铸造技术是消失模铸造工艺与悬浮铸（zhù）造（zào）结合（hé）起来的一种新（xīn）型实用铸（zhù）造技术。该技术（shù）工艺（yì）过程（chéng）是金（jīn）属液浇入（rù）铸型（xíng）后，泡沫（mò）塑料（liào）模（mó）样气化，夹杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬（xuán）浮剂放置在模样某特定位（wèi）置（zhì），或将悬浮剂与EPS一起制（zhì）成泡沫模（mó）样）与金属（shǔ）液发（fā）生物化反应（yīng）从（cóng）而提高铸件整体（tǐ）（或部（bù）分（fèn））组织性能。
+查看全文01 2020-04
缺（quē）陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶（róng）解时（shí）吸收了大量的空（kōng）气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出（chū）气体造成铸（zhù）造缩（suō）孔。 解决的（de）办法： 1）放置储金球。 2）加粗（cū）铸（zhù）道（dào）的直径或减短（duǎn）铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷。 a.在铸道的根部放置（zhì）冷却道。 b.为防止已熔化的（de）金属垂直（zhí）撞（zhuàng）击型腔，铸（zhù）道应成弧形。 c.斜向放置（zhì）铸（zhù）道。 缺（quē）陷二：铸件表面粗糙不光（guāng）洁缺陷 型腔表面粗（cū）糙和熔化的金属与型腔表面产生（shēng）了（le）化（huà）学反应，主要体现出下列情况（kuàng）。 1）包埋（mái）料粒（lì）子粗，搅拌（bàn）后（hòu）不细腻。 2）包埋料（liào）固（gù）化后直（zhí）接放入（rù）茂福炉（lú）中焙烧，水分过多（duō）。 3）焙烧的升（shēng）温速（sù）度过快，型腔中的不同位置产生（shēng）膨胀差（chà），使型腔内（nèi）面剥落。 4）焙烧（shāo）的zui高温度过高或焙烧时（shí）间过（guò）长（zhǎng），使型腔内面过（guò）于（yú）干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔（qiāng）产生反应，铸件表面（miàn）烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已（yǐ）熔化的金（jīn）属铸入时（shí），引起包埋料的分解，发生（shēng）较多的气体，在铸件（jiàn）表面（miàn）产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度（dù）过高，铸件表面（miàn）产生局（jú）部的粗糙。 解（jiě）决的办法： a.不要（yào）过度熔（róng）化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过高（gāo）。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸（suān）盐包（bāo）埋（mái）料的焙烧（shāo）温度为800度（dù）-900度）。 d.避免发生组织面向铸（zhù）道方向出现（xiàn）凹陷的现象。 e.在蜡（là）型上涂布防止烧（shāo）粘的（de）液体。 缺陷三（sān）：铸（zhù）件发生龟裂缺陷 有（yǒu）两大原因，一是通（tōng）常（cháng）因该处（chù）的金属凝固过快，产生铸（zhù）造缺陷（接缝）；二是因高温（wēn）产生的（de）龟裂（liè）。 1）对于（yú）金属凝固过快，产生（shēng）的（de）铸造接缝，可以通过控制铸入（rù）时（shí）间（jiān）和凝固时间（jiān）来解决（jué）。铸入时间的相关因素：蜡型（xíng）的（de）形状。铸（zhù）到的粗细数量。铸（zhù）造压力（铸造机）。包埋（mái）料的透气性。凝固时间的相（xiàng）关因素：蜡型（xíng）的形状。铸圈的zui高焙烧（shāo）温（wēn）度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的（de）机械性能有关。下列情况易产生龟裂（liè）：铸（zhù）入温度高易产（chǎn）生龟裂（liè）；强度高（gāo）的包埋料易产（chǎn）生龟裂；延（yán）伸性小的镍烙（lào）合金及钴（gǔ）烙合金（jīn）易产生龟裂。 解决的办（bàn）法： 使用强度低的包埋料；尽量降低金属的铸入温度；不使用延展（zhǎn）性小的。较脆的（de）合金。 缺陷四：球状突起缺陷 主要是包埋料调和后残留的空气（气泡）停留在蜡型的表面而（ér）造成。 1）真（zhēn）空调和（hé）包埋料，采用（yòng）真空（kōng）包埋后效果更好。 2）包埋前在（zài）蜡型（xíng）的表面喷射界（jiè）面活性剂（例如日进（jìn）公司的castmate） 3）先把（bǎ）包埋料涂布在蜡（là）型上。 4）采用加压包（bāo）埋的方法，挤出气（qì）泡。 5）包埋时留意蜡型的方（fāng）向，蜡型与铸道连接处的下（xià）方不要（yào）有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈（quān）与（yǔ）铸座。缓（huǎn）冲纸均需密合；需沿铸圈（quān）内壁灌注包埋（mái）料（使用震（zhèn）荡机）。 7）灌满铸圈后不得（dé）再震荡。 缺陷（xiàn）五：铸件的飞边（biān）缺陷（xiàn） 主（zhǔ）要是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔（qiāng）的（de）裂纹中。 解决的办法： 1）改变包埋条件：使用强度较高的包埋（mái）料。石膏类包埋（mái）料的（de）强度低于磷酸盐类（lèi）包（bāo）埋料，故使用时应（yīng）谨慎。尽量使（shǐ）用有圈铸（zhù）造。无圈铸造时（shí），铸圈易产生龟裂，故（gù）需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋（mái）料固（gù）化后直接焙烧（应（yīng）在数小时（shí）后再焙烧）。应缓缓（huǎn）的升温。焙烧后立（lì）即铸（zhù）造，勿（wù）重复焙烧铸圈。
+查看全文31 2020-03
在铸（zhù）件生产过程中都会出现各（gè）种各（gè）样的缺陷，影响铸件质量，甚至（zhì）让铸件直接报（bào）废，气孔就是其中比较常见的，无论（lùn）铸铁件、铸钢件还是合金铸件（jiàn）都可能（néng）出现气孔的问题。今天洲际铸造整（zhěng）理了一篇（piān）关于球磨铸铁皮下气孔防治措施，希望能对大家有所帮助（zhù）。 气孔特征 皮下气孔（kǒng）大多数情（qíng）况下是由多个直径为1-3mm的小（xiǎo）气孔（kǒng），成串横列于铸件（jiàn）表面以（yǐ）下1-3mm处。气（qì）孔内壁光滑，呈均匀（yún）分布在铸件上表面或远离（lí）内浇道的部位，但在铸件侧面和底部也偶尔存（cún）在。一（yī）般为圆球形、团球形、泪滴形（xíng）、长针形。在（zài）铸态时，皮下气孔不易被发现；但是，铸件经热处理后，或是经机（jī）械加工后则显露。 形成（chéng）的原因以及防治措施 1、控制铁液（yè）质量 （1）控制残（cán）留铝量 湿型（xíng）球（qiú）墨铸铁件的危（wēi）险残留铝量为0.03%-0.05%，此时会出现皮（pí）下气（qì）孔，小于0.03%时，一般不（bú）会出（chū）现。在不影响金相组织的（de）前提（tí）下，浇注前添加0.2%以上的铝，就可以消除（chú）皮（pí）下气孔。但是铸（zhù）铁中的铝主要来自（zì）孕育剂，湿型孕育的球墨铸铁件，在铁液中加入过多的硅铁孕（yùn）育剂时（shí），则是铸（zhù）件（jiàn）产生皮下气孔的原因之一。 （2）控制（zhì）钛量（liàng） 铸铁中残留铝和残（cán）留钛都有（yǒu）时（shí），过量的残留（liú）钛会使铸铁产（chǎn）生严重（chóng）的（de）皮下气孔（kǒng）。球墨铸铁件残（cán）留铝（lǚ）量小于0.03%时，一般不出现皮下气孔，若此（cǐ）时（shí）残留钛含量超过（guò）0.01%时，则会产（chǎn）生皮（pí）下气孔。钛铝（lǚ）共同作用下（xià），加剧界（jiè）面水气还原，使得界面铁液（yè）含氢量更高，更易形成皮（pí）下气孔。残留钛主要来自熔炼炉料生铁（tiě）锭，应注意生铁锭的含钛量（liàng），含钛量高的与低的搭配使用，控制钛量。 （3）减少硫含量 锰、硫 对于湿型（xíng）球墨铸铁件（jiàn），从防止皮下气孔的角度（dù）来讲，硫元素是有害（hài）元素。当硫元（yuán）素含量超过0.094%时容易产（chǎn）生皮（pí）下气孔，硫（liú）含量越高（gāo），出现缺陷的情况（kuàng）越（yuè）严重。除此之（zhī）外（wài），产生（shēng）的H2S可能会使缺陷更加严重。球（qiú）化处理之后产生的氧化物、硫化物渣，清（qīng）理干净。否则产（chǎn）生在界面处产（chǎn）生H2S气体也会（huì）形成（chéng）皮下气孔，这种皮下气孔周围的石墨（mò）球化不良。 （4）添加稀土元素 加入稀（xī）土元素能（néng）够脱氧、脱硫，提高铸铁液态的表面（miàn）张力，能够有（yǒu）效（xiào）的防（fáng）止皮下气（qì）孔的产生。球墨铸铁一（yī）般（bān）用稀土镁（měi）硅铁（tiě）合金做（zuò）球化剂，浇（jiāo）注（zhù）前铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量（liàng）很少就可以起到明显的效果。 （5）控制浇注温（wēn）度 为防止球墨（mò）铸（zhù）铁件产生皮下气孔，选择正确的浇注温度，避免落（luò）入危险（xiǎn）的浇注温度范围（危（wēi）险浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控制（zhì）铁液原始含氢量 实践证明当铁液含（hán）氢量到4-5ppm，此时易（yì）产生（shēng）皮下气孔，一般原始铁液含氢量控制在（zài）2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时内，含氢（qīng）量较高不适宜（yí）浇注。 2、铸型（xíng）因素的控制（zhì） （1）控制型砂（shā）含水量 湿型型砂的水分、死粘土和附加（jiā）物 水分应少（shǎo）于5%，当水分从4.5%到6.5%时（shí），球墨铸铁的皮下气（qì）孔出现的（de）几率会增加7-10倍（bèi）。在砂型中添加煤粉（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化（huà）铵（2%-2.5%）等各种附加物都有利（lì）于防止皮下（xià）气孔。 （2）型砂（shā）温度 流水（shuǐ）线生产时，对（duì）于皮下气孔非（fēi）常敏感的（de）球墨铸铁，不能用（yòng）冒热（rè）气温度（dù）超（chāo）过35℃的热砂造型（xíng），否（fǒu）则极易在铸件过（guò）热部位出现（xiàn）皮（pí）下气孔，不解决热型砂造型问题（tí），其他防治（zhì）措施的效果不理想。因此在砂处理（lǐ）系统设计上旧砂回用的砂冷却装（zhuāng）置，容量足够的贮砂斗等（děng）设备设施，工艺上定时（shí）添加（jiā）新砂及合理的湿型（xíng）型砂壁厚度等，保证生产制造（zào）时不出现热型砂造型的问题。 （3）型腔表（biǎo）面抖敷熔剂粉 常用的熔剂粉是冰晶石粉或者氟化钠粉，据有（yǒu）关统（tǒng）计，抖敷的氟化（huà）钠粉的同（tóng）不抖敷的相比较，可使（shǐ）球墨（mò）铸铁皮下（xià）气（qì）孔产生的缺陷由（yóu）25%降至5%，有利（lì）的减少皮下气孔。 （4）型砂中加入适量煤粉 型砂加入（rù）煤（méi）粉4-5%浇注时煤（méi）粉在金属铸型界面形成（chéng）还（hái）原性气膜，不仅可以防治铸件（jiàn）粘砂（shā），而且可能（néng）抵制了界面水气的反应，也是（shì）防止（zhǐ）皮（pí）下气孔。另外（wài）也可以加入沥青2%或木（mù）屑粉（fěn）2%-3%来防止皮下气孔。 如果您在铸（zhù）件生产的过程中遇到其他的铸件缺（quē）陷（xiàn），也（yě）可（kě）以在“洲际铸造”微信留言（yán），我们将尽全力为大家解决！
+查看（kàn）全文30 2020-03
1.冷模塑材料的使用可以加快 铸铁件的冷却速（sù）率。由于真空消失模铸造用砂重用（yòng）率为 98%%，虽然不能忽略（luè）特殊砂一次性投资增加，但铸造质量（liàng）效益。冷砂和砂冷却（què）速率可以是 1-4 倍（bèi），大大超过（guò）传统砂铸。2.通过铸铁件化学成分的调（diào）整和优化修改（gǎi）可（kě）以抵消缓慢凝固（gù）的负面（miàn）影响。如在通过增加（jiā）铬（gè）磨球的生产，可以一方面（miàn），增加碳化物对（duì）铬碳（tàn）化物的形成，从（cóng）而显著提高了（le）磨球硬度及含量成分（fèn）增加中（zhōng）铜含量的矩阵-固（gù）溶强化和（hé）细化晶粒，冲击（jī）值是这（zhè）样。
+查看全文（wén）28 2020-03